После завершения штукатурных работ у меня открылось поле деятельности для подшивки потолка первого этажа. Так же, как и на втором этаже, зашивка производится древесно–волоконными плитами: они лёгкие, дешёвые и достаточно прочные для удержания веса лёгкого наполнителя, засыпаемого между балками (скорее всего, это будет эковата, а может костра льна).
Несмотря на то, что работы по креплению ДВП к нижней кромке балок междуэтажного перекрытия мне приходится выполнять в одиночку, я полон оптимизма — у меня есть очень полезная и важная оснастка, существенно облегчающая процесс. Речь идёт о кобуре для шуроповёрта и магнитном браслете, которому я в начале года присвоил высокое звание третьей руки.
Вообще–то, по хронологическому принципу, третьей рукой должна была стать кобура, — я как–то легкомысленно недооценил важность и необходимость этого прекрасного вспомогательного средства, — но слово сказано, а оно, как известно, не воробей…
Первые же попытки зафиксировать лист ДВП по месту, разбились о суровые реалии: высота потолка на первом этаже больше, чем на втором, и, стоя на козлах, головой подпереть лист не получается — при установке подшивки чердачного перекрытия голова с успехом выполняла роль дополнительной опоры для листов.
Проблема была ожидаемой и предсказуемой, поэтому не ввергла в отчаяние и растерянность: пару лет тому назад в каком–то пособии для индивидуальных строителей, — имеются ввиду строители, которые работают без помощников, как в моём случае, — я увидел рекомендацию по использованию простого упора, который позволяет придержать свободный край монтируемой в потолочном положении плиты. Устройство оснастки предельно простое: Т–образная конструкция, основанием упирающаяся в пол, а перекладиной прижимающая лист к балкам. Мне потребовалось полдня, чтобы подобрать оптимальную длину опорной штанги: при излишней длине опоры перекладина предательски соскальзывала с ДВП, а про слишком короткую даже не хотелось думать — нонсенс. В конечном итоге, размер был подогнан и дело пошло на лад (см. серию фотографий внизу).
Ни дать, ни взять — как будто ещё одна пара рук появилась!
Возвращаясь к теме уборки после окончания работ, которая входит в состав «большой штукатурной услуги», должен ещё раз упомянуть о её формальном исполнении: собран крупный мусор и сложен снаружи входной двери (см. фото справа), а мелкий мусор кое–где заметён в щели между досками чернового пола, там где эти щели остались — бо́льшая часть этих щелей забита затвердевшей штукатуркой, разнесённой по всему дому на подошвах обуви штукатуров.
То есть, уборка мусора не включает в себя его вывоз с объекта. Продолжаем «экскурсию по местам боевой славы»…
Когда прошлой осенью я штробил стены и готовил места под установочные коробки, меня согревала мечта о том, что в процессе заштукатуривания стен мои подрозеточники сразу будут заботливо выставлены и зафиксированы в одном уровне с поверхностью штукатурки. Видно, не судьба — подобной ерундой работавшая у меня бригада не заморачивалась.
Единственная «услуга» на электромонтажном поприще заключалась в напихивании в установочные и распределительные коробки кусков скомканной крафт–бумаги (см. фото внизу слева), оторванных от мешков из–под сухой штукатурной смеси, чтобы в процессе распределения штукатурного раствора по стене он не очень заполнял пластмассовое изделие. Извлечение этих «пробок» в объёмы уборки, как вы понимаете не входило, поэтому расчисткой образовавшегося «пейзажа» (см. центральное фото внизу) пришлось заниматься самостоятельно — вырезать из затвердевшей штукатурки недопустимо заглубленные коробки (см. фото внизу справа).
Правильная установка подрозетников, — на нужную глубину и строго горизонтально, — дело будущего и будет производиться одновременно с электромонтажными работами. Совсем по–другому сложилась ситуация с распределительными (монтажными, распаечными) коробками — глубина установки практически не влияет на их функциональность: даже наличие слоя штукатурки поверх края коробки (см. фото внизу слева) не является критичным, если аккуратно обрезать штукатурку по контуру, сохранив круглую форму отверстия и сняв небольшую фаску, чтобы «утопить» крышку в стене. Чтобы проверить идею на практике, решил довести до ума хотя бы одну коробку, поэтому произвёл все необходимые соединения между кабелем питания и отводами на выключатель и светильник: для монтажа использовал гильзы, как и планировалось пять лет тому назад, а для изоляции — термоусадочную трубку 4,8/2,4 мм, то есть, сокращающуюся при нагревании вдвое, до 2,4 мм (см. центральное фото внизу). Как и предполагалось крышка надёжно и эстетично заняла своё новое место (см. фото внизу справа, во врезке показаны внутренние фиксаторы крышки).
В процессе пристального разглядывания монтажных и установочных коробок, — извлечение подрозетников из штукатурного плена и прирезка штукатурки вокруг распаечников подразумевает их наблюдение крупным планом, — обнаружены мелкие огрехи вблизи упомянутых электротехнических изделий.
Небрежно сработали штукатуры, не стали заморачиваться с тонкой доводкой слоя в подобных местах (например, см. фото слева): пришлось самостоятельно замазывать и выглаживать дефекты.
«Эксгумация» установочных коробок (подрозетников) и подмазка проблемных мест привели к образованию новой порции строительного мусора (обрывки бумаги, сколы штукатурки) и для его уборки уже не возвратишь давно убывшую бригаду.
Несмотря на клятвенные заверения штукатуров об их трепетном отношении к чистоте и порядку (для этого сметой даже была предусмотренную укрывная плёнка), мой черновой пол оказался интенсивно заляпан раствором и засыпан сухой штукатурной смесью: первый успел намертво присохнуть к древесине, а вторая — втоптаться, проникнуть в нестроганные доски (см. фото внизу слева). Можно, конечно, махнуть рукой и не обращать внимание на загрязнение, — ведь будет ещё укладываться напольное покрытие (чистовой пол), — но я решил, всё–таки, почистить. Результат «ручного» сухого воздействия (нож, скребок, шпатель), мягко говоря, не впечатлил (см. центральное фото внизу). Зато вполне удовлетворительной оказалась «инструментальная» полувлажная чистка (см. фото внизу справа).
Приемлемого результата удалось достигнуть с помощью проволочной латунной щётки (см. фото справа), установленной в электродрель: пол слегка опрыскивается водой (только чтобы не поднималась пыль) и на малых оборотах дрели щётка довольно быстро и без усилий очищает древесину. Конечно, гораздо предпочтительней было бы использовать более мягкую щётку, например, из полимерных волокон, но таковой не оказалось в наличии.
Первоначально в качестве «основной движущей силы» планировалась «болгарка» (как–никак шлифовальная машинка), но пришлось отказаться от её использования: слишком высокая скорость вращения (в моей «болгарке» она не регулируется) чревата неизбежными погрешностями, если рука во время работы случайно дрогнет — с дрелью гораздо удобнее и спокойнее.
Ударный труд в состоянии непреодолимого энтузиазма на ниве монтажа чернового пола не прошёл даром для моего последнего приобретения — бит Stanley PZ2: если учесть осенне–зимний «мёртвый сезон», то одна из насадок продержалась недолго и претендовать на топовые позиции в битовом рейтинге недостойна. Оставшаяся в моём распоряжении единственная бита для привода PZ2, возбудила устойчивое чувство беспокойства — эдак можно лишиться возможности работы с крепежом в самый неподходящий момент.
В общем, первое же посещение гипермаркета «Леруа Мелен» ознаменовалось приобретением ещё одной биты Dexter Pro PZ2/25 мм (на фото справа — в синем цвете): пришлось снова «наступать на грабли» — я уже испытывал разочарование четыре года тому назад в битах этой торговой марки, но деваться было некуда, слишком велик риск остаться вообще без инструмента, что подтвердило дальнейшее развитие событий — вторая (и последняя) бита Stanley бесславно погибла на следующий день после покупки Dexter.
Есть небольшое утешение: мой негативный опыт с «декстером«» связан с длинной битой (50 мм), и меня греет надежда, что короткий вариант продемонстрирует бо́льшую жизнеспособность. По крайней мере, короткие биты многих брендов оказывались более прочными и «долгоиграющими» по сравнению со своими длинными сородичами.
Пользуясь случаем, запасся и «филлипсовскими» насадками (PH2): такая бита у меня тоже осталась в единственном экземпляре, хотя нагрузка на неё весьма щадящая — фосфатированные (чёрные) саморезы длиной до 45 мм и саморезы с пресс–шайбой длиной до 25 мм, все по дереву. Тем не менее, широким жестом и щедрой рукой купил два блистера: в одном — бита Dexter Pro, а во втором — две «обычные» Dexter. Судя по цене, прочность и качество первой почти в два раза превосходят вторую пару — стоимость блистеров мало различается.
Кстати, эта бита принадлежит славной и уважаемой торговой марке fello и трудится на благо моей стройки около пяти лет.
Различие между обычными и профессиональными битами заключается в наличии у вторых торсионной шейки, — утончённая зона перехода от тела к головке биты (см. фото слева — сравните формы жёлтых бит с обычной, серого цвета), — которая, якобы, умеет гасить импульсы крутящего момента и предохранять рабочую часть головки от преждевременного разрушения. Как показал предыдущий опыт, эффективность подобной ставки весьма сомнительна, хотя чем чёрт не шутит…
Из прочих особенностей профессиональных бит, производитель упоминает об особом материале, из которого изготовлены биты (знакомая сталь S2). Название «Titanium» намекает на присутствие титана или какого–либо его соединения, но скорее всего это относится к жёлтому покрытию биты (не очень прочному и вряд ли повышающему прочность изделия).
И снова я остался с единственной битой для привода PZ2, зато для PH2 — завались.
Решил повторить трюк с одновременной публикацией двух фотографий — «было» и «стало», — который использовал пару лет тому назад: тогда я демонстрировал отличия, которые произошли с моим домом до и после монтажа чернового пола. Эту статью я начинаю с презентации внутренней поверхности стен того же дома до и после укладки гипсовой штукатурки (см. два фото справа).
Несмотря на то, что за прошедшие сутки штукатурка только начала подсыхать и имеет ещё не вполне презентабельный вид из–за влажных пятен, общее впечатление от интерьера разительно изменилось (по крайней мере, у меня сложилось такое мнение).
В предыдущих публикациях на штукатурную тему я излагал подготовительные мероприятия, и те, которые совершал самостоятельно (имеется ввиду, главным образом, герметизация стыков в оконных и дверных проёмах), и выполненные бригадой строителей (подготовка стен — грунтовка, установка штукатурных маяков). Теперь наступило время укладки штукатурки: ничего сложного и непонятного в этом процессе нет — разводи штукатурную смесь водой, наноси её на стену, разравнивай прави́лом по маякам, заглаживай, затирай. Всё основано только на старательности, усердии и терпении.
Должен сразу отметить, что бригада штукатуров, выполнявшая работы в моём доме, в полной мере проявила все эти качества: трудились ребята безостановочно, энергично и тщательно — прямо трудовой энтузиазм в чистом виде. Ниже, в не очень информативных фотографиях представлены основные «этапы большого пути»: наклеивание штукатурной сетки на стыки железобетонных перемычек с газоблочной кладкой (фото слева), выравнивание толщины штукатурного слоя во высоте маяков (центральное фото), удаление маяков (фото справа).
Канавки в места установки маяков были, как и положено, зачищены, замазаны свежим штукатурным раствором, выровнены заподлицо с уже затвердевшим основным слоем штукатурки и, после непродолжительного подсыхания, заглажены, затёрты, «зализаны».
Отдельно следует упомянуть формирование откосов у окон и дверей, поскольку ранее я заострял на них особое внимание, и на стадии самостоятельной подготовки к штукатурным работам, и в процессе первой фазы работы бригады штукатуров. Слева представлен мини–коллаж из фотографий оконного откоса: нанесение раствора (секция 9 — сохранена сквозная нумерация секций через все три публикации) и готовый «продукт» (секция 10). Особенность формирования откосов заключается в том, что роль маяков в них выполняют приоконный профиль и внешний уголок с сеткой, причём эти «маяки» — несъёмные и навечно входят в «комплект» откоса.
В дополнение к фотографиям, я смонтировал немного сумбурный видеоотчёт об уже упоминавшихся и других этапах укладки штукатурки (заранее приношу извинение за качество — записи велись на микрорегистратор):
Объективно оценить качество работ мне весьма непросто: сказывается весьма малый личный опыт, но в общем и целом окончательное впечатление можно характеризовать как положительное. Конечно, при тщательном обследовании обнаружены небольшие огрехи, но самостоятельно я бы такую работу на таком уровне и в такие сроки ни за что не выполнил. Есть претензии к качеству уборки по завершению нанесения штукатурки — этот этап был проведен поверхностно, хотя формально придраться сложно (уборка, всё–таки, была).
Отдельного внимания заслуживает поведение «управляющего слоя» компании. Признаки расслоения проявилось буквально на второй день общения с непосредственными исполнителями: параллельный контроль объёмов работы, расходования материалов, проблемы с обслуживанием штукатурной станции складывались в недвусмысленную картину («высокие, высокие отношения», как говаривала в известном кинофильме одна из героинь второго плана).
Не обделили вниманием прорабы с руководителями и мой кошелёк. Нельзя сказать, что состоялись кровопролитные финансовые битвы с многочисленными жертвами по обе стороны фронта, но некоторая напряжённость, вернее даже, мягкая и короткая дискуссия время от времени возникала, но гасилась она быстро и безболезненно.
Первое недоразумение возникло по поводу стоимости работ: сначала компания озвучила одну цену квадратного метра, а в смете появилась на 7% бо́льшая. Комментарий руководителя был довольно убедителен: в наличии имеется только штукатурная станция, работающая от 380 вольт, а на объекте необходимое питание отсутствует, поэтому компания арендует дизель–генератор и ему потребуется топливо, что и является причиной увеличения стоимости. Однако, после заезда бригады я первым делом поинтересовался рабочим напряжением их штукатурной станции и оказалось, — внимательный читатель уже наверняка догадался, — аппарату требуется 220 вольт, имеющиеся в наличии, хоть и по временной схеме. Потребовалось всего несколько минут сепаратных телефонных переговоров с руководителем (я с ним разговаривал отдельно, прораб — отдельно) и справедливость (с моей точки зрения) восторжествовала — цена была снижена до ранее оговоренной.
При окончательном расчёте тоже возникли небольшие трения. Во–первых, не хватило сухой штукатурной смеси и дополнительно был доставлен один мешок. Но мои наблюдения за работой штукатурной станции выявили перерасход материала: агрегат часть забивался (переставала подаваться смесь в рабочую зону) и приходилось извлекать из бункера засыпанную туда ранее сухую смесь, прочищать, промывать, просушивать каналы подачи. По моим оценкам, было извлечено около шести мешков сухой смеси (8% от начального количества) и весь этот материал в дальнейшем не использовался — ушёл в отходы (как–то не очень согласуется со слоганам о высокой экономичности машинной штукатурки).
На мой инженерный взгляд, причинами частых засоров могли быть или неисправность станции (кстати, она полдня вообще не работала из–за поломки какой–то детали), или нежелательная влажность штукатурной смеси, которая позиционируется как сухая (смесь закупала и доставляла компания, так что моей вины в этом тоже нет). Однако, прораб выдвинул третью версию возникновения проблемы — колебания рабочего напряжения в электрической силовой сети, что вызывает, якобы, заброс воды в бункер с сухой смесью. Этот аргумент крыть было нечем (напряжение в сети я не контролировал), но у меня был заготовлен ответный «удар» (см. далее).
Во–вторых, в смете фигурировал рулон стекловолоконной штукатурной сетки (50 м), но использовано было от силы метров шесть и остальные 44 м (или около того) мне никто предъявить не смог — я был готов забрать остатки материала для дальнейшего использования. Сумма претензии оказалась гораздо больше стоимости мешка штукатурной смеси, тут же вновь состоялись сепаратные переговоры со «сметообразующим» и «сметоконтролирующим» начальством, в результате чего, спокойно, без нервов и мордобоя были проведены все необходимые взаимозачёты и взиморасчёты, вытребована расписка о получении с меня всех предусмотренных сметой сумм (хитринка, присущая руководству компании, вынудила так поступить во избежание возможных осложнений), и после рукопожатия прораб с бригадой убыли в места постоянного базирования.
Интересно, применима ли к моим разногласиям с прорабом «бритва Хэнлона»? Как бы там ни было, нужно ликвидировать последствий работы штукатуров…
Когда посеянные в конце апреля в одном из моих коробов–грядок семена «безродного» кресс–салата (в позапрошлом году собрал семена неизвестного сорта самостоятельно) дали очень скудные, неприемлемые всходы, я отнёс это на счёт неподходящих грунта и освещения — печально, но терпимо.
Более того, сорт был признан не очень удачным ещё в прошлом году — стебли быстро грубеют при небольшом размере зелени. Но когда история повторилась с вполне благополучным сортом «Данский» (см. фото справа), в моей душе поселилась тревога — эдак я вообще могу остаться без любимой травки!
Может быть сказались поздние сроки посадки, — в конце мая уже жарко и световой день длинен, — или близость помидоров (котэм посеян в междурядьи томатов), не исключено, что они угнетают своим величием бедный, несчастный клоповник. Непонятно…
Тем более, что кресс сорта «Витаминный» весьма хорош (см. фото слева), хотя посеян в те же сроки и тоже рядом с паслёновыми, правда не с помидорами, а с горьким перцем (кстати, ещё одна моя страсть и вовсе не последняя) — есть повод для осторожного оптимизма.
Началось. Заехала бригада штукатуров (два молодых хлопца), завезли материалы, инструменты. Произошло это всё под конец рабочего дня, поэтому ограничились тем, что расположились и начали обживаться — работы, как минимум, на четыре долгих рабочих дня, благо сейчас светает рано и темнеет поздно (осталось–то три дня до солнцестояния).
На следующий день поверхность стен и откосов были первым делом прогрунтованы. Использовался концентрированный Grundiermittel (что в переводе с простого немецкого языка означает «праймер» — так утверждает Гугель) производства Gruntex, предназначенный для покрытия сильно впитывающих поверхностей, каковыми, собственно, и являются газобетонные блоки.
Несмотря на приличную стоимость пятнадцатилитрового ведра, густая эмульсия оказалась на удивление экономной: разведение водой (одна часть концентрата на четыре части воды) создало «изобилие» грунтовки и одного ведра вполне хватило на все стены–откосы.
Сначала была предпринята попытка нанести праймер по–быстрячку с помощью пульверизатора, но прибор отказался сотрудничать с хлопцами и малочисленная бригада, не теряя времени, взялась за валики. В результате стены одной половины дома в весьма сжатые сроки приобрели желтоватый цвет со светло–оранжевой продрисью (см. фото слева).
Довольно быстро грунтовка высохла (газобетон ещё раз подтвердил свою высокую абсорбирующую способность, впитав жидкость из праймера), и бригадир Витя в тот же день установил маяки по всем стенам (см. фото вверху справа, рядом с заглавием статьи). У оконных и дверных проёмов, там где будут формироваться откосы, роль маяков выполняют алюминиевые уголки с сеткой (см. фото внизу слева): они выставляются на одинаковый с маяками уровень и в дальнейшем, в отличие от маяков, не удаляются — несут нелёгкую службу, защищая выступающий угол штукатурки от случайного или намеренного повреждения. «Антагонистом» уголка в откосе выступает пластмассовый приоконный профиль: белая пластина сложного сечения с двумя самоклеящимися накладками (см. центральное фото внизу), которая тоже выполняет функцию своеобразного несъёмного штукатурного маяка. Оба компонента устанавливаются после грунтовки откоса (см. правое фото внизу, секция 7 — нумерация продолжается с предыдущей публикации): приоконная планка — на край оконной раны (секция 8, врезка «а»), а уголок — на внешний угол (врезка «б»).
В предыдущей публикации я упомянул ещё и грунтовку по металлу UA–021 — настало время приоткрыть «завесу тайны» по поводу её использования. Когда сооружались стены первого этажа моего дома, для фиксации опалубки армопояса и перемычек над проёмами бригада строителей использовала вязальную проволоку (см. фото шестилетней давности внизу слева). После демонтажа опалубки обрезки проволоки продолжали вызывающе торчать из бетона (см. центральное фото внизу), но меня это никак не напрягало. «Напряжение» возникло в процессе подготовки к оштукатуриванию стен: если оставить всё как есть и уложить слой штукатурки прямо на ржавую проволоку, но в недалёком будущем на покрытии неизбежно проступит ржавое пятно (коррозия не имеет привычки останавливаться). Выход оказался простым: проволока удаляется кусачками «по корень», а оставшийся «микропенёк» покрывается… правильно, грунтовкой ГФ–021, которую можно наносить непосредственно на ржавчину (см. фото внизу справа).
Ну, вот и всё, пожалуй. Можно включать дырчалку, засыпать в неё сухую штукатурную смесь и поливать жидкой штукатуркой стены и откосы.
Наконец–то, добрался я до практической реализации одного из ключевых этапов обживания строящегося дома — оштукатуриванию газобетонных стен первого этажа. Казалось бы, толщина покрытия всего полтора сантиметра, — мизер по сравнению с 40 см газоблоков, — но важность этой тонкой плёнки невозможно переоценить: и улучшает теплоизоляцию (перекрывает мостики холода, появившиеся из–за огрехов кладки), и коренным образом преобразует внутреннюю атмосферу в доме (ровные красивые стены).
Очень хотелось выполнить этот этап ещё в прошлом году, — интенсивно штробились стены, быстро укладывался кабель в штрабы, — но ранние осенние заморозки вынудили перенести штукатурные работы на следующий сезон: велика была опасность того, что до морозов влажная штукатурка не успеет высохнуть. А рисковать не хотелось — удовольствие не из дешёвых.
Этот же аргумент вынудил меня умерить собственные аппетиты по поводу объёмов работ: изначально я был непоколебимо настроен оштукатурить дом и внутри, и снаружи, но после подсчёта «золотого запаса», ознакомления с ценами на материалы и работу, почёсывания в затылке, наморщивании лба и шевеления извилинами решил ограничиться только внутренней отделкой. Сразу должен заметить, что самостоятельно штукатурить стены я категорически отказался — имеется кое–какой опыт в этой части и он не очень–то способствует оптимизму (ни по срокам, ни по качеству исполнения работ).
Предложений по ручному оштукатуриванию много, но у всех исполнителей присутствует настораживающая опция — нанесение по маякам (стоимость выше) или без маяков (дешевле). Никак не могу понять, как можно качественно наносить штукатурку без маяков? Полагаться на, якобы, высокий уровень мастерства исполнителя, по меньшей мере, несерьёзно.
Остаётся безальтернативный путь — класть штукатурку машинным способом (по крайней мере, машинно–штукатуры даже мысли не допускают о возможности выполнения работ без маяков). Собственно, машинная штукатурка отличается от ручной только тем, что штукатурная смесь готовится специальным смешивающим агрегатом и наносится на стену (или потолок) из шланга под давлением. Все последующие операции (разравнивание по маякам, затирание, заглаживание), равно как и подготовительные (грунтовка поверхности, наклейка армирующей сетки) выполняются вручную.
Весьма привлекательны сроки выполнения работ, а техническая оснащённость бригады (штукатурная станция — вещь недешёвая) косвенно свидетельствует о солидности исполнителя: на заре моей строительной эпопеи, шесть лет тому назад, пришлось иметь дело с бригадой, работающей под слоганом «хозяин, дай лопату, хозяин, дай топор», поэтому сейчас я обращаю на подобные моменты пристальное внимание.
Выбор компании, которой я могу доверить свои стены длился года два: наблюдал на различных строительных форумах поведение штукатуров и отзывы о сотрудничестве с ними. В финал «конкурса» вышли два претендента, но ни одному из них я не смог отдать объективного предпочтения: остановился на том, который первым ответил на запрос (видимо, судьба!).
Результаты работы замерщика совпали с итогами моих измерений, и по площади стен, и по длине откосов . Материал штукатурки — гипсовая смесь «Кнауф МР–75» (газобетонная стена всё–таки!) и совсем немного «Крайзель 501» (цементная для внутренней стены в районе санузла — там будет повышенная влажность и гипс не выдержит таких тяжёлых испытания). Грунтовка — «Грундирмиттель», тоже «заточенная» на газобетон. В смету также вошли различные вспомогательные материалы (маяки, уголки, приоконный профиль, стекловолоконная сетка, малярный скотч) и доставка. Согласованная смета: ⅓ стоимость материалов, ⅔ стоимость работ.
Если кто не знает, то откосом называется покрытие на торцевой части стены в оконном или дверном проёме, а также во внутренних арках (на фото слева торцевая часть стены ограничена зелёными линиями). Существует достаточно большое разнообразие откосов: пластмассовые, деревянные, гипсокартонные. Я решил пойти по традиционному пути и устроить штукатурные — наиболее простой и доступный способ в условиях тотальной «штукатуризации» внутренней поверхности стен дома.
У всех исполнителей существует довольно странная традиция рассчитать стоимость работ по устройству штукатурных откосов исходя из стоимости работ на квадратном метре стены, но применять эту стоимость к одному погонному метру откоса. С учётом того, что откосом считается любая поверхность шириной менее полуметра (кроме оконных и дверных проёмов, уже упоминавшиеся арки и всякие выступы), то квадратный метр даже самого широкого откоса образуется на длине двух метров (0,5 м × 2 м = 1 м²), но традиция непобедима.
На подготовительном этапе осталась нерешённой ещё одна проблема. Отечественная традиция (ещё раз о традициях!) монтажа металлопластиковых окон сводится к установке оконного (или балконно–террасного) блока в соответствующий проём, фиксации его по месту с помощью крепежа (должны использоваться анкерные пластины), быстрой проверке работоспособности (свободно открывается–закрывается) и задувке монтажной пеной неизбежного зазора между рамой окна и проёмом в стене.
Проблема в том, что монтажная пена без защиты со временем разрушается, поэтому её необходимо спрятать от солнечных лучей (на фасаде дома я этот момент «проворонил») и перекрыть доступ к ней влаги. Для решения задачи разработаны специальные герметики, например, торговой марки «Стиз» (см. фото слева): тот, который с буквой «А» предназначен для наружного применения, а с буквой «В» — для внутреннего. Небольшое ведёрко паронепроницаемого «Стиз А» было приобретено ещё пять лет тому назад , но до его использования тогда не дошли руки, и материал уже безнадёжно негоден.
Зато свеженький (изготовлен апреле 2018 года) акриловый «Стиз В» очень вовремя размещён в местах будущего примыкания откосов к оконным и дверным рамам — изнутри дома доступ к монтажной пене для влаги закрыт (роль представленной на фото грунтовке ГФ–021 будет раскрыта в следующих публикациях на штукатурную тему).
Результат получен в процессе выполнения последовательности очень простых операций: с заполненной монтажной пеной щели (на фото внизу — секция 1), срезаются ножом излишки материала (секция 2) заподлицо с металлопластиковой рамой и небольшим уклоном внутрь к стене (секция 3). После этого, на оконную раму наклеивается малярная лента–скотч, оставляя свободными несколько миллиметров со стороны монтажной пены (секция 4) и с помощью шпателя пространство между стеной и краем малярной ленты заполняется акриловым герметиком (секция 5). И, наконец, скотч удаляется (секция 6), предоставляя возможность полюбоваться на результаты своего труда.
На сокрытие суммарных 30,5 метров заполненных монтажной пеной стыков между пятью окнами и стенами, а также входной дверью и стенами были потрачены почти все 7 кг герметика: сказалась не совсем точная подгонка размера дверного проёма к стандартным размерам двери — зазоры между дверной коробкой и стеной оказался великоват.
Казалось бы, работает моя электрокоса и с трёхлопастным ножом, и с леской, даже есть специально оборудованое место для её хранения — живи, коси, радуйся. Но нам чужды лёгкие пути! Не то, чтобы с мазохистским наслаждением я стремлюсь создавать себе дополнительные трудности, но некоторые идеи, случайно замеченные на необъятных просторах Сети, будоражат воображение и не дают покоя.
«Зацепил» меня небольшой видеоролик о простой, неавтоматической шпульке для лески — отличной альтернативе «автомату», который входит в комплектацию электрокосы.
Внутри автоматической шпульки находится подпружиненная катушка с леской: при кратковременном нажатии на красную кнопку во время вращения шпульки, — для этого нужно прижать рабочую зону косы к грунту, — пружина освобождает катушку, она проворачивается и намотанная на неё леска выталкивается из шпульки. Но…
У меня леска постоянно запутывается внутри шпульки и блокирует попытки выталкивания себя же самой наружу: приходится разбирать шпульку и восстанавливать статус кво. В процессе этих «разборок» как–то незаметно с одной стороны отломались ограничители (см. фото слева — на сохранившиеся ограничители указывают жёлтые стрелки). После этого мне стала близка и понятна ситуация, возникшая у автора упомянутого видео: его пластмассовая шпулька разлетелась на так и не разысканные потом части, чудом никого при этом не травмировав.
Вечная и непреложная истина о высокой надёжности простых вещей получила очередной и несомненное подтверждение: в металлической шпульке, не имеющей каких–либо дополнительных частей и деталей просто нечему ломаться. Я нашёл такую в одном из киосков хозяйственного рынка во время недавнего вынужденного похода (пытался реанимировать двигатель пылесоса). Киоск попался на глаза случайно и целиком посвящён всякой оснастке для мото– и электрокос. Простая шпулька по сути является катушкой для намотки лески с приваренной защитной крышкой, в которой имеются четыре диаметрально расположенных отверстия для выпуска рабочих концов лески (см. фото внизу), Если выпущенные концы лески изнашиваются, нужно остановить косу, чуть отмотать леску с катушки и выпустить новые рабочие «усы» через следующую пару отверстий. И всё!
Продавец торговой точки немного скучал, — покупателей маловато, — и охотно пообщался со мной на тему лесок. Моя электрокоса была укомплектована простой прозрачной леской ∅1,6 мм, в новую шпульку–катушку был с демонстрационными целями заправлен небольшой отрезок красной профилированной (в сечении представляет собой пятиконечную звезду) лески ∅2,4 мм, но лучшим выбором мой нечаянный собеседник категорически и безапелляционно объявил оранжевую круглую леску со спиральной канавой (на фото справа представлены отрезки всех трёх лесок).
Его главный аргумент состоял в том, что долговечность лески определяет не форма её профиля, а качество материала, из которого леска изготовлена — по–моему, убедительно и неоспоримо. Он также развеял мои сомнения по поводу диаметра лески: с видом эксперта (а сомневаться в его опыте и знаниях у меня не было оснований) продавец заявил, что поскольку электрокоса рассчитана на работу с трёхлопастным ножом, то без сомнения «потянет» даже трёхмиллиметровую леску. Посчитав, в очередной раз доводы знатока убедительными, я решил «поднять планку» — перейти с лески ∅1,6 мм, на ∅2,4 мм (использование лески ∅3,0 смахивает, на мой взгляд, на экстремизм).
Дома я тщательно изучил под микроскопом имеющиеся образцы, но никаких новых открытий исследование не принесло (на фото внизу, грани лески «звёздчатого» профиля обозначены синими точками, и спиральный паз на круглой леске — синей стрелкой).
Оценить эффективность и работоспособность профилированной лески мне не удалось: будучи намотанной на новую шпульку в неправильном направлении она была беспощадно и неистово разорвана на мелкие клочки в самом начале попытки косьбы. Почти такая же судьба постигла и первый отрезок оранжевой круглой лески: я успел остановиться, когда заметил первые признаки разрушения. После перемотки лески в нужном направлении всё пошло на лад, и я готов подтвердить существенное преимущество нового «траворежущего» элемента.
А что касается «правильной» и «неправильной» намотки лески и порядка установки шпульки в триммер, так я соорудил на эти темы коротенькое видео:
