Всё стареет, всё дряхлеет. Всё натужнее стучит мой импульсный шуруповёрт, всё чаще требует передышки и, запыхавшись, снова пытается справиться с длинным шурупом или «глухарём» — получается не всегда. В принципе, сам шуруповёрт ещё «ого–го», но его аккумуляторы уже «дышат на ладан»: и заряжаются подозрительно быстро, и заряда хватает всего на несколько шурупов.
Откровенно говоря, это и не удивительно: скоро исполнится три года, как мой шуруповёрт находится «на боевом посту» — срок весьма солидный, и в межсезонье предстоит принимать кардинальное решение о замене аккумуляторов (боюсь, что их стоимость будет соизмерима с ценой самого шуруповёрта).
Как бы там ни было, но вкручвать шурупы–саморезы нужно, даже те, на которые у шуруповёрта уже не хватает сил.
В сложившейся ситуации очень кстати пришлась импульсная насадка для дрели (см. фото выше справа), которой скоро тоже исполнится три года, но которая ещё не побывала в серьёзных переделках — лежала себе на полке и ждала своего часа. Дождалась!
Приспособление несомненно более мощное, чем мой шуруповёрт, и не зависит от теряющих заряд аккумуляторов. По этой причине работа с ним требует повышенных внимания и осторожности: бывали случаи, что в конце закручивания шурупа напрочь отрывалась его головка, а срезание привода у самореза — сплошь и рядом, стоит лишь чуть зазеваться и отойти от соосности насадки и крепежа. С «глухарями» тоже не так просто: сложно начинать вкручивание — при малейшем перекосе он вырывается из гнезда и норовит нанести травму.
Тем не менее, устройство заступило на трудовую вахту и интенсивно используется в особо тяжёлых случаях, когда шуруповёрт «захлёбывается», — например, докручивание шурупа 5×:100 мм или «глухаря» 8×80 мм.
Святая Книга учит, что «в начале было Слово», а потом «Слово стало плотию, и обитало с нами». Это и не удивительно, ведь «Слово было у Бога и Слово было Бог». Удивительно, что и моё слово (заметьте, моё «слово» — с маленькой буквы!), неожиданно возымело воздействие на окружение: конечно, не мир сотворило, но, некоторым образом, тоже «стало плотию».
Оказалось, что мой старинный приятель и соратник по студенческим развлечениям и глупостям (Игорь, это я о тебе), вдохновлённый моими аргументами о преимуществе тандыра перед мангалом, пару лет тому назад обзавёлся этим восточным чудо–очагом (правда, изготовленным совсем не в Узбекистане, на исторической родине). И всё это время бессовестно дразнил меня своими успехами в освоении тандырно–кулинарных премудростей.
Но наступил час «расплаты»: судьба привела меня в славный южный «город корабелов и хлеборобов», где проживает мой однокурсник, и ему пришлось продемонстрировать все усвоенные тонкости, хитрости и премудрости тандыропользования.
Похоже, что та же самая судьба таким образом, — путём личного, непосредственного изучения чужого опыта — готовит к использованию собственного тандыра и меня, хотя мой тандыр только–только вылеплен, причём не совсем удачно, и сохнет в ожидании обжига. В общем, всё складывалось весьма удачно.
Тандыр моего приятеля встретил гостя как и положено восточной красавице — под паранджой (см. фото вверху справа, рядом с названием статьи). Но мы довольно быстро подружились: покрывало снято, внутрь очага загружены дрова и вскоре они начали хоть и немного дымно, но довольно целеустремлённо гореть. Сначала внутренняя поверхность почернела от копоти, но по мере всё большего прогревания сажа сгорела и можно было приступать к готовке.
Первым в очаге оказалось замаринованное накануне мясо и картошка: для них использовалось специальное приспособление, напоминающее ёлку. Через сорок минут мясо и картошку заменили лепёшки из кисломолочного теста.
Если вы думаете, что мы ограничились только приготовлением всех перечисленных блюд, то вы глубоко заблуждаетесь: мы их алчно съели! Несмотря на то, что предварительно был «заложен фундамент» при помощи салатов, солёных огурчиков, мясной нарезки, жареных кабачков под майонезом и прочих вкусностей, появление на столе (см. фото слева) вкуснейшего запечённого мяса (тандыр–кабоб), томлёной картошки, орошенной стекавшим мясным соком (тандыр–картоп, она же тандури–алу) и горячих лепёшек (тандыр–нан) открыло «второе дыхание». Этому пищевому энтузиазму в немалой степени способствовал очень кстати оказавшийся под рукой украинский напиток — горилка (так и подмывало написать «тандыр–горилка», но честность — прежде всего: на самом деле, «магазин–горилка»). Кстати, тест на внимание: заметили фрагмент «объекта» в нижнем правом углу фотографии?
В заключение, предлагаю видеоролик, подробно демонстрирующий под «Андижанскую польку» (всё–таки тандыр — узбекское изобретение) все этапы кулинарного действа:
Сегодня мы провожаем в последний путь неутомимую труженицу, верную помощницу, несгибаемую энтузиастку резьбового крепежа, нашу легендарную биту для привода PZ-2 — «Hitachi Germany». Несмотря на свой малый «рост» (длина биты — 25 мм), скромная «Германская хитача», как любовно называли ее соратники, самоотверженно и неотвратимо закручивала даже самые строптивые и упрямые шурупы, всегда доводя свое нелегкое дело до победного конца.
Её решительность и настойчивость хорошо известна тысячам шурупам, которых она или поставила на место, или свернула голову. Не многим битам удалось дожить до столь преклонного возраста, но даже после почти двухлетнего нелёгкого труда на благо домостроения, она не ушла на законный отдых, а продолжала вкручивать и выкручивать крепёж как во времена своей молодости.
Ее сердце всегда билось в унисон со стуком импульсных шуруповерта и насадки для дрели, что с трудом даётся даже битам, предназначенным для импульсного инструмента.
Земной путь «Германской хитачи» оборвался, когда она, как всегда, стойко и безропотно выполняла очередное задание: фрагмент её рабочей головки вдруг остался в приводе очередного, ничем не выделяющегося из общей массы шурупа.
Помним. Ценим. Скорбим. Но наша грусть светла: на смену ушедшей биты пришла её соратница–близнец, такая же самая «Hitachi Germany», готовая не посрамить высокую репутацию своей сестры, высоко нести знамя шуруповерчения, стройными рядами, в едином порыве, недалёк тот час и прочая, и прочая, и прочая…
Спи спокойно, наша любимая «Германская хитача», и пусть пункт Втормета будет тебе пухом!
Рассказ соседа о многократно пострадавшем от воров сельском землевладельце, запал в душу и всё никак не давал покоя моему мятущемуся и скуповатому уму. У собрата по несчастью лихие односельчане, совершенно не обремененные всякими моральными и юридическими предрассудками, регулярно снимали сетку с забора — точь-в-точь как у меня прошедшей зимой, — только превратили этот процесс в постоянное развлечение или даже доходный промысел.
Что же такое сотворил хитрый «терпило», отвадивший татей от своей сетки Рабитца? Оказывается, он превратил кошерный объект вожделений в трефный — попросту говоря, испоганил ограждение так, что воровской интерес к нему угас и затух.
На практике, он наделал дырок в проволочном плетении: недостаточно больших, чтобы в них пролезла животина, но достаточно приметных, чтобы испортить настроение и планы ворюги. Я решил пойти по тому же пути и для вдохновения уставился на ромбы своей сетки (см. фото справа), ожидая озарения.
Озарение долго ждать себя не заставило, и решение оказалось на удивление простым и очевидным: из четырёх самых маленьких исходных ромбов (на верхнем фото один из них обведён жёлтой линией) нужно сделать ромб по–больше (красная линия), а потом сформировать цепочку из таких «укрупнённых» ромбов на некотором расстоянии друг от друга.
Итак, наметив в пролёте примерную среднюю по высоте линию (см. фото внизу слева), достаточно выбрать узел пересечения двух смежных витков сетки (на центральном фото внизу отмечен синим кружком) и вырезать его (см. фото внизу справа).
Свободные концы разрезанных витков заворачиваются вокруг своих ненарушенных соседей , стараясь направить свободные концы проволоки наружу (см. фото внизу слева). Я решил вырезать каждый четвёртый узел сетки (помечены жёлтыми звёздочками на центральном фото внизу), в результате на каждые два повреждённых витка (на том же фото они наведены красным цветом) приходится шесть целых (сине–фиолетовые линии), то есть, в итоге «испорченными» оказались 20% ограждения. При этом, образуется совсем немного отходов (см. фото внизу справа).
Я решил не останавливаться на «контролируемом разрушении» своего сетчатого ограждения, а дополнительно «украсить» его, чтобы сделать более индивидуальным и узнаваемым.
В «закромах» нашлись остатки красной грунтовки по металлу, которая ложится даже на поржавевшую поверхность, и я решительно нанёс её на сетку в промежутках между ромбами–дырками (см. фото слева).
По моим представлениям, попытка ликвидировать у украденной сетки демаскирующие признаки, то есть извлечь половинные витки, соединить между собой целые и смыть грунтовку — слишком трудозатратный процесс, и вряд ли у вора хватит на это терпения. Впрочем, воровская психология для меня — темный лес.
Конечно, сами по себе дырки в сетке и полосы краски не гарантируют сохранность ограждения, зато из безликого материала делают индивидуальное, легко опознаваемое явление: сравните хотя бы общий вид «испорчено–испачканного» фрагмента с обычным (там, где сидит птичка) на фото справа.
Думаю, что в случае невосполнимой потери, пострадавший заборовладелец имеет возможность в своем заявлении в полицию указать не только размер ячейки, ширину полотна, диаметр проволоки и длину украденного фрагмента, но и описание характерных «уродств» — размеры и форма вырезов, цвет и марку краски, которой была нанесена «сигнальная» полоса. Вполне возможно, что наличие таких отличительных особенностей у украденного объекта возбудит у следователя вялый энтузиазм, поскольку дело получает хоть и призрачную, но всё-таки перспективу не попасть в разряд «глухарей» и «висяков».
Приобретение вспененного полистирола вовсе не является для меня новым опытом: и пенопласт покупал, и экструзионным полистиролом обзаводился, и тот и другой использовал. Во всех случаях меня не покидало ощущение, что ситуация вокруг этих пенно–пластмассовых материалов очень напоминает ситуацию со строительными блоками из ячеистого бетона — пенобетоном и газобетонов. Первый, как говорят, можно даже в гараже кулёмать с использованием ведра, лопаты и какой–нибудь формочки, а второй — только в заводских автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.
С полистиролом всё складывается аналогично: ЭППС имеет имена–названия и торговые марки, а ПСБ — часто безымянный и безродный, в лучшем случае с припиской «по ГОСТу» (то есть, вся остальная продукция — «по смыслу»). Удивительно, как только продавцы в строительных гипермаркетах при этом ориентируются в продукции различных производителей: мне частенько рекомендовали покупать «вот эти» листы, потому что «остальные худшего качества», хотя объективные основания для подобных выводов совсем неочевидны.
Впрочем, немало вопросов оставляют и некоторые производители ЭППС. Взять, к примеру, торговую марку Symmer, производящую экструзионные полистирольные плиты одноимённого названия (Symmer XPS): в качестве своей основной продукции заявляет пищевые шланги и рукава из поливинилхлорида. Судя по всему, ЭППС является вспомогательным, вторичным направлением деятельности производственно–коммерческой частной фирмы «Удача и Ко» из Одесской области — я не смог разобраться в отличиях шести типов выпускаемых под этой торговой маркой плит. Поэтому, низкая цена на продукцию Symmer несколько настораживает.
Гораздо солиднее выглядит российская компания ТехноНИКОЛЬ, которая выпускает ЭППС торговых марок «Техноплекс» и «Технониколь Carbon ECO» (производятся также Технониколь Carbon Prof, Solid и Sand, но они имеют несколько иную сферу применения). Продукция имеет сертификаты, снабжена справочными брошюрами и плакатами, в том числе, с рекомендациями по монтажу. Стоимость плит вполне приемлема, поскольку в Украине расположен четыре предприятия, производящие плиты.
Херсонская компания ООО ПКФ «Элит–Пласт» на протяжении почти десяти лет выпускает ЭППС под названием Penoboard и это, похоже, единственная «модель» по химическому составу с плотностью 30 кг/м³: столбцы в таблице технических характеристик, скорее всего, соответствуют толщине материала. Эта же фирма выпускает плиты Ecoboard и тоже одной марки–модели (различные толщины и формы кромок не в счёт). Совершенно непонятно, почему Penoboard сто́ит дороже аналогичной продукции.
Очень мало сведений о материале, которые производится под названием Extraplex в Хмельницкой области — только общемаркетинговые и рекламные лозунги и слоганы при средней стоимости.
Весьма странная ситуация сложилась с белорусской плитой Батэплекс — четыре года тому назад её, якобы, начало производить предприятие ОАО «Борисовский завод автотракторного оборудования» (БАТЭ), которое до сих пор гордится только своими стартёрами, генераторами и прочими компонентами для электрических систем тракторов. Зато ООО «ОптРесурсПроект» энергично распространяет ЭППС «имени БАТЭ».
Встречающиеся на рынке время от времени предложения о продаже ЭППС под названием Экоплит безапелляционно и прочно связывают эти плиты с фирмой «ТехноНИКОЛЬ», но среди продукции компании подобное наименование не значится. Я нашёл в Сети тюменское предприятие ООО «Экоплит», но завод хоть и производит стройматериалы, но ЭППС среди них нет. Получается, что Экоплит — фактически NoName.
Возвращаясь к началу статьи, решил добавить пару штрихов к «портрету» незаслуженно обиженного пенопласта. Во–первых, в Украине существует ассоциация «Производители пенопласта», которая предлагает проверенных и надёжных производителей пенопласта по областям страны. Во–вторых, приведенная в списке по Киевской области ООО «Вик Буд Трейд» довольно мощно представлена на рынке, причём не только в столичной области, поэтому привлекает внимание не только благодаря участию в Ассоциации — я даже неоднократно приобретал ПСБ–С–25 этой торговой марки. Нужно отметить, что пенопласты, выпускаемые предприятием в соответствии с ГОСТом и ТУ отличаются по цене почти в два раза (первые, естественно, дороже).
В–третьих, наверняка заслуживают внимания и другие изготовители пенопласта из списка: OOO «Термпек» и «Рось–Пласт» — по крайней мере, если эти названия попадутся на глаза, то эти глаза за продукцию «зацепятся».
Кстати, в ассортименте продукции «пенопластовой» компании «Бик Буд» значится ЭППС под названием Пиноборд — очень похоже на херсонский Penoboard, по крайней мере, по английским правилам чтения.
Не прекращая попытки одновременно решать несколько задач, даже в процессе лепки тандыра (весьма актуальный, должен заметить, процесс с учётом предстоящей долгой сушки и обжига глины) я ни на секунду не забывал об острой необходимости теплоизоляции ростверка. На первый взгляд, никаких особых хитростей и премудростей предстоящая работа не сулит: покупай утеплитель, клей, армирующую сетку и монтируй по ранее опробованной технологии.
На деле, споткнулся о первое же слово — «покупай»: что покупать, сколько и по какой цене. Ещё давным–давно, на этапе проектирования дома, стало понятно, что разумной альтернативы жёсткой теплоизоляции не существует, а в современных условиях бытия таковой являются плиты из вспененного полистирола. Но вот беда: этот самый пенополистирол производится в двух основных ипостасях: экструзионнный и беспрессовый (на самом деле разновидностей больше, но все прочие — строительная экзотика для наших широт) и различаются они немного по своим физическим свойствам и существенно различаются по цене.
Сравнение технических характеристик экструзионного полистирола (сокращённо ЭППС или XPS) и его суспензионного беспрессового «родственника» (ПСБ или EPS, больше известного как пенопласт), выявило отличие в показателях водопоглощения (ЭППС, имея закрытую внутреннюю структуру, менее напитывается влагой) и прочности (ПСБ более рыхлый и более ломкий):
ПСБ–С–25
ПСБ–С–35
ЭППС
Плотность, кг/м³
16–25
25–35
25–35
Прочность на сжатие, МПа
0,1
0,16
0,15–0,25 (на ~35% прочнее)
Предел прочности при изгибе, МПа
0,18
0,25
0,3–0,45 (на ~45% прочнее)
Теплопроводность, Вт/(м*К)
0,035–0,039
0,033–0,037
0,025–0,035
Водопоглощение за 24 часа, %
1–2
1–2
0,2 (в 5–10 раз меньше)
Паропроницаемость, мг/(м*ч*Па)
0,01–0,05
А что же с ценой? Посидел я денёк в Гугле, помаркетировал ситуацию на киевском рынке и получилось, что средняя цена одного кубического метра ПСБ–С–25 составляет 610–740 гривень (самый дорогой при толщине 50 мм, а самый дешёвый — 40 и 100 мм), ПСБ–С–35 — от 720 до 980 (самый дорогой — 50 мм), ЭППС различных торговых марок, но бюджетного ценового диапазона — от 2100 до 2500 гривень (на всякий случай: текущий курс гривни к заморским деньгам с ликами убитых президентов составляет 25).
Низкий уровень паропроницаемости всех видов пенополистирола навеял идею о том, что если более или менее надёжно «закупорить» ПСБ, то есть, оградить его от доступа влаги, можно частично использовать в три раза более дешёвый пенопласт. Вполне может получиться, если схитрить при проектировании теплоизоляционных слоёв.
На эскизах внизу представлены результаты моих рассуждений на тему теплоизоляции цоколя: вместо того, чтобы копать траншею вдоль ростверка для установки полистирольных плит, я смонтирую вертикальную часть толщиной 70 мм (50+20) и высотой 580 мм, а затем горизонтальную (с небольшим уклоном) толщиной 50 мм и той же ширины (580 мм), которая выполнит роль утеплённой отмостки. После подсыпки грунта на высоту 40 см морозы под ростверком будут не страшны: совместные усилия грунта и отмостки сделают своё доброе дело.
Общая высота утеплителя должна быть не менее нормативной глубины промерзания грунта, то есть, 1,2 м для климатической зоны Киева. Высота ростверка равна 300 мм, «старого» пенопласта — 200 мм, требуются ещё 70 см.
Как ни крути, а для отмостки и наружного слоя вертикального пояса теплоизоляция без ЭППС не обойтись: хоть и будут эти поверхности в дальнейшем покрыты армирующим слоем, но собственной прочностью материала, всё–таки, нельзя пренебрегать, а в этом — ПСБ не конкурент ЭППС.
Что же касается внутреннего слоя вертикального пояса (50 мм), то разумных возражений для использования ПСБ я не нашёл: снаружи пенопласт будет надёжно, а снизу приемлемо прикрыт ЭППС.
Осталось включить калькулятор и посчитать. Итак, для утепления цоколя моего дома потребуются 39 листов ЭППС 50×558×1180 мм для «тёплой» отмостки, 44 листа ПСБ–С–25 (всё–таки он чуть теплее, чем ПСБ–С–35) размером 50×500×1000 мм для внутреннего слоя теплоизоляции и 34 листа ЭППС 20×558×1180 мм для наружного вертикального слоя. Ну, и, конечно, армирующая сетка, клеевая смесь, зонтики–дюбели, стартовый цокольный профиль (кстати, дополнительная, хоть и символическая влагозащита).
Приблизительный расчёт показывает, что при такой комплектации стоимость утеплителей (ЭППС и ПСБ) составит около 4600 гривень, что на 2200 гривень (25%) меньше, чем при использовании ЭППС для внутреннего слоя вертикальной теплоизоляции.
Принципиальное решение принято, но возникла новая проблема — выбор бренда: в следующей статье буду разбираться с изготовителями вспененного полистирола.
Пришло время окинуть мудрым взором пройденный путь на пути собственноручного тандыростроения — глиняный дворовой очаг я соорудил на днях, — и запечатлеть на скрижалях Интернета полученный опыт и выявленные ошибки, дабы неповадно было ни себе, ни другим.
Что касается основы тандыра — подтандырника с его постаментом и кирпичной платформой, — то к ним претензий нет: ведут себя тихо, скромно, «сотрудничают со следствием». Проблемы возникают как только дело доходит до глины и её использования, то есть, лепки собственно изделия.
Как и в отчёте о лепке тандыра, начну с глины. После того, как перемял руками более 170 кг материала, пришло понимание, что выбранная пропорция (2 части каолиновой на одну часть жирной ПГОСА–0), всё–таки, даёт на выходе тощую глину: нужно было брать в соотношении 3:2 — получилась бы гораздо ближе к нормальной.
Ещё одно понимание пришло в части замешивания–вымешивания, хотя в предыдущей статье эта проблема не затрагивалась. Здесь возникают сразу две трудности: во–первых, затворять водой и вымешивать массу нужно только в необходимом для одной полосы объёме (я попытался затворить сразу всё потребное количество с весьма плачевным результатом), а во–вторых, для успеха предприятия нужно ставить на замес отдельного труженика с крепкими руками, неиссякаемым оптимизмом и безграничным терпением (ещё лучше обзавестись двумя–тремя глиномесами).
Приобретённый личный опыт убедительно показывает, что подготовка глиняной массы занимает львиную долю времени, поэтому крайне желательно обеспечить бесперебойную и непрерывную поставку материала в зону лепки, иначе свободный слой стенки тандыра успевает подсохнуть и надёжно прилепить к нему следующую по высоте полосу глины становится непростой задачей. Если же в округе, ну никак не найти свободных месителей, то лучше самому первым делом заготовить (затворить водой и вымесить) всю требующуюся массу, надёжно укрыты её от подсыхания, и только затем, ударными темпами, формировать полосы и монтировать их по месту.
Мне пришлось идти по второму пути: за первый день лепки были водружены всего три яруса–полосы, причём каждый новый ряд приходилось укладывать на изрядно подсохший предыдущий (было солнечно и ветрено), что вызывало известную нервозность по поводу надёжности сцепления материала между слоями.
Через сутки была предпринята попытка реанимировать уже готовую (и изрядно подсохшую) нижнюю секцию (см. фото слева).
Для этого я использовал обнаруженную в запасах полосу поролона (такие применяют при утеплении окон — см. фото внизу слева): напитал её водой, уложил на верхний торец глиняного кольца и прикрыл сверху плёнкой–стретчем (см. центральное фото внизу). В результате, верхушка кольца намокла, но совсем не размягчилась, то есть, процедура помогла как мёртвому припарка. На конечном результате всё это вылилось в необоримую трещину между «старой» и «новой» частями (см. фото внизу справа).
При лепке верхней части тандыра я предпринимал более ответственные меры по предотвращению преждевременного высыхание нижележащих ярусов: тщательно укрывал только что уложенные фрагменты плёнкой–стретчем, что сохраняло приемлемую мягкость уже уложенной глины (если я не устраивал кофе–брейк в промежутках между монтажом ярусов) и позволяло надёжно скреплять полосы.
Ну, а «разделительная полоса», образовавшаяся на теле моего тандыра, стала непреходящими заботой и тревогой: как сложится судьба сооружения в дальнейшем, при высыхании, а главное, при обжиге? Будет ли, в конечном итоге, у меня тандыр или будут два «полутандыра»? Эх, беспокойно как–то на душе…
Что касается формирования полос, то идея с лотком–формой оказалась довольно практичной: появилась возможность не только выдерживать заданную толщину полосы (для начинающего неумельца такая задача без приспособления непосильна), но и дополнительно уплотнять глину (прокатывая скалкой). Ошибкой оказалось решение об оборачивании плотной плёнкой рабочих поверхностей лотка: на первых порах она действительно позволяла избегать прилипания глиняной полосы к древесине, но когда плёнка истрепалась, то извлечь глиняную заготовку из ложбины стало сущим мучением.
В конечном итоге, ошмётки «стационарной» плёнки были безжалостно удалены и в дело вступила плёнка–стреч (удивительно полезной штуковиной оказался этот материал!).
Оказалось, что довольно удобно застелить лоток куском стретча (см. фото внизу слева), уложить на плёнку брусок глины, прокатать его скалкой (см. центральное фото внизу), — можно через влажную ткань, чтобы глина не приливала к скалке, — извлечь полосу (обёрнутую с трёх сторон тонкой плёнкой) из лотка, обрезать лишнее и некрасивое (см. фото внизу справа), после чего гордо перенести к тандыру и «влепить» очередной фрагмент в предназначенное для него место.
Кстати, что касается струны (представлена на правой фотографии в предыдущей серии), то первая гитарная оказалась слишком тонкой и бессовестно разрывалась при малейшем заломе: на будущее лучше, наверное, приспособить для этих целей вторую гитарную, а лучше балалаечную, — она покороче будет.
Совершенно загадочная, можно сказать, мистическая ситуация сложилась с шаблоном (см. фото слева). В процессе лепки, я честно старался выстраивать внутреннюю поверхность монтируемых полос в непосредственной близости от кромки шаблона. Однако, на следующий день оказалось, что «нижнее кольцо» — три нижних яруса тандыра — практически заклинили вращение шаблона: возникло подозрение, что глина при высыхании дала существенную усадку.
Были приняты экстренные меры, чтобы обеспечить возможность дальнейшего использования шаблона — местами подрезан, подпилен, подстроган. Кроме того, в дальнейшем полосы выкладывались с бо́льшим зазором (примерно, на толщину пальца), что привело к образованию «талии» в районе четвёртого слоя (вряд ли такая конфигурация повлияет на функциональность тандыра).
Тем не менее, чудеса продолжались, и шаблон через какое–то время вновь начинал клиниться: то ли усадка глины снова тому виной, то ли люфты расходились. В конечном итоге, при формировании горловины тандыра пришлось вообще удалить шаблон — бороться с ним больше не было сил, — что не преминуло сказаться на геометрии самой верхушки: и сферичность купола и окружность горловины местами подкачали (хотя, надеюсь, на качество готовки продуктов это не скажется).
Ошибочка также случилась с вырезом для поддувала: стопка из двух кирпичей хоть и «не пустила» глину в предусмотренное для этого отверстие, но прямоугольная форма чревата расколами массива в углах при обжиге. Пришлось постфактум вырезать в этих углах сквозные полукруги (чтобы снять места концентрации напряжений) и заполнять их «свежей» глиной, одновременно формируя арочный свод выреза. Лучше было бы сначала слепить стенку сплошной, а затем, по отдельному шаблону с плавными очертаниями, вырезать ножом нужное отверстие.
В ожидании полного высыхания глины (предположительно — не ранее начала июля), усиленно размышляю над тем, как преодолеть досадное «раздвоение» моего «колокола». Пока что, планирую обжечь тандыр «как есть», а затем — если не развалится–распадётся на куски (тьфу–тьфу–тьфу, чтоб не сглазить!), — устроить наружное армирование (уже есть кое–какие идеи, «следите за рекламой»).
Я леплю из пластилина —
пластилин нежней, чем глина —
Я леплю из пластилина
кукол, клоунов, собак.
Если кукла выйдет плохо,
назову её Дурёха,
Если клоун выйдет плохо, назову его Дурак.
Поездка за жирной глиной, анонсированная в предыдущей публикации на «глиняную» тему принесла ожидаемые плоды: в моём распоряжении появились пятьдесят килограмм глины ПГОСА-0 по ТУ У 08.1-35007607-005:2012 (понятия не имею, что означает марка глины и не смог найти загадочные техусловия). Продавец утверждает, что эта глина содержит 31,5% Al2O3 и 1,1% TiO2 — основных компонентов, определяющих жирность глины. Кстати, приобретённая ранее у того же продавца каолиновая глина, якобы, содержит 18% Al2O3.
Подбор нужного состава решил начать с пропорций 1:2 и 1:3, то есть, на одну часть жирной глины (ПГОСА) добавлять по две (в первом случае) или три (во втором случае) части каолиновой.
Несмотря на полное отсутствие какого–либо опыта работы с глинами, при замешивании материала (глину нужно месить до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам) сразу почувствовалась разница в пластичности: чем больше в смеси жирной глины, тем более «пластилиновой», то есть, пластичной она становится — разительное отличие от экспериментов с каолиновой глиной (без добавок).
В общем, получились у меня два опытных образца: один с расчётным содержанием Al2O3 в районе 21,4% (смесь 1:3), а другой — 22,8% (с учётом окиси титана TiO3 показатель жирности может быть немного бо́льшим).
Даже при таком незначительном численном различии (около 1%), субъективные ощущения от более жирной, «лепкой» глины подтвердились «колбасным» тестом: при оборачивании круглой деревянной скалки глиняным жгутом, эта «змейка» из более жирной глины покрылась небольшими трещинами (см. часть А на фото слева), в то время как «колбаска» из более тощей глины разорвалась (см. часть Б на фото слева). Напомню, что каолиновый жгут ломался на скалке сразу же.
Контрольный тест для глины с содержанием 22,5% Al2O3 — на высушенном в течение трёх дней шарике, диаметром около 5 см (высох без образования трещин). Как и в случае с «каолиновыми играми» этот шарик ронялся на твёрдое основание с высоты около 1,5 м и не получил при этом повреждений.
Из довольно большого объёма информации, который мне пришлось переварить в процессе подготовки к лепке тандыра, я усвоил два неоспоримых утверждения: во–первых, чем жирнее глина, тем бо́льшую усадку она даёт при сушке и обжиге, то есть, тем больше вероятность образования трещин, в том числе фатальных, а во–вторых, чем глина менее жирная, тем труднее её лепить — состав недостаточно пластичен — и тем меньшей прочностью будет обладать готовое изделие.
Можно было, конечно, довести в смеси соотношение глины ПГОСА и каолиновой до 1:1 (в такой смеси содержание Al2O3 составит 24,75%), но решил, всё–таки, остановиться на варианте 1:2 — лучше немного пожертвовать пластичностью материала и прочностью колокола тандыра (тем более, что в дальнейшем его планируется обложить газоблоками), чем подвергнуть угрозе разрушения при обжиге.
Подошли ко мне два брата, подошли и говорят
«Разве кукла виновата? Разве клоун виноват?
Ты их любишь маловато, ты их лепишь плоховато,
Ты сама в том виновата и никто не виноват!»
Я уже писа́л, что никогда ранее ничего крупного не лепил? Так вот, не дал мне Всевышний умений к рисованию и лепке, поэтому потолком моих достижений являются уточки и конячки, сооружаемые из пластилина, но положительные эмоции, которые эти поделки вызывают у невзыскательной внучки нельзя считать достаточной объективной оценкой моих умений (тем более, что конячка, без каких–либо видоизменений, может через какое–то время рассматриваться ребёнком как собачка).
Побороть неопытность можно только промышленным подходом к процессу, то есть, разработать и изготовить надёжную технологическую оснастку, которая снизит до минимума неизбежные огрехи исполнителя (чтобы не лепить «плоховато»).
Поскольку с размерами очага я уже определился окончательно (см. эскиз справа), то, первым делом, изготовил шаблон для лепки.
Для этого, распечатал на принтере в натуральную величину образующую криволинейной части (купола), затем перенёс внутренний контур жёлтой фигуры на обрезок доски подходящего размера и выпилил электролобзиком, после чего собрал из деталек «пазл» шаблона (см. три фото в нижнем ряду)
Потом закрепил детали шурупами, смастерил петли, на которых шаблон будет вращаться вокруг вертикальной оси (роль оси будет выполнять пруток арматуры) — в который раз меня выручает металлическая стальная лента (см. фото слева), — и шаблон готов.
Уж не помню где и когда прочитал рекомендации гончаров поколачивать глину при лепке — дескать, от ударов из массы выбивается лишний воздух и она уплотняется. Идея выглядит довольно здравой по аналогии с невызывающей сомнений трамбовкой бетона и грунта: чем плотнее будет материал в изделии, тем меньше вероятность возникновения усадки (читай, трещин) в последствии.
Поскольку лепка тандыра будет осуществляться из отдельных полос, проблема однородности, то есть, прочности стыков между полосами приобретает очень важное значение. Таким образом, ударный упрочнитель, а попросту говоря, колотушка, может оказаться весьма полезным приспособлением.
Никаких рекомендаций по форме и конструкции инструмента найти не удалось, поэтому изготовил его по наитию («на свій хлопський розсуд»), из подручных средств: отрезал квадратный кусок доски–сороковки размером чуть больше ладони (см. фото внизу слева), снял рубанком фаски с граней, тщательно отшлифовал рабочую поверхность шкуркой, прикрепил с обратной стороны ручку от давно поломанного молотка при помощи монтажной ленты (см. центральное фото внизу) и остался доволен результатами (см. фото внизу справа).
Немало тревожила меня перспектива формирования полос из глины с заданной толщиной 50 см: я был совершенно уверен, что «на глаз» эту задачу решить не смогу. Поэтому решил соорудить «костыль» — форму в виде лотка, заполняя который глиняной массой и прокатывая затем скалкой можно будет получить заготовку фиксированной толщины.
Два бруска–боковины 50×50×600 мм, доска–основание 25×200×600 мм и упор 50×100×100 мм (фото внизу слева), обёрнутые в полиэтиленовую плёнку (думал, глина будет меньше прилипать к дереву), собранные воедино при помощи шурупов — вот и вся нехитрая снасть (см. фото внизу справа).
Последнее самодельное приспособление — настоятельно рекомендуемая многими гончарами струна для аккуратного разрезания глиняной массы.
Купил первую гитарную струну, пару простых деревянных ручек для мебели, нашёл в своих закромах две мебельные шайбы (см. фото внизу слева), на концах струны сделал петли, продел в каждую винт (идёт в комплекте с ручкой) и прижал получившийся узел шайбой (см. центральное фото внизу). И получился гончарный инструмент–струна (см. фото внизу справа).
Завершают комплект инструментов шпатели (стальной и резиновый), лопата, ведро с водой и кофейная чашка (из чего–то нужно же принимать внутрь ароматный напиток во время коротких перерывов).
Я леплю из пластилина, а сама вздыхаю тяжко,
Я леплю из пластилина, приговаривая так:
«Если кукла выйдет плохо, назову её… Бедняжка,
Если клоун выйдет плохо, назову его… Бедняк».
Историческое, даже, я бы сказал, эпохальное событие «таки да», произошло: после трёх лет мучительных раздумий, исследовательских неудач и робких первых шагов отступать уже дальше некуда — начальник штаба в моём лице издал приказ о начале возведения дворового очага восточного типа.
Для начала, над многострадальным подтандырником сооружено временное ограждение, предназначенное для крепления шаблона, а затем укрытия готового изделия (см. слайд–шоу внизу).
Порции глины, вымешаной до такого состояния, что не прилипает к рукам, придаётся форма параллелепипеда (см. фото внизу слева), затем втискивается в лоток (центральное фото внизу) и тщательно прикатывается–утрамбовывается до плановой толщины 5 см (фото внизу справа). Должен заметить, что поколачивание заготовки — скалкой или колотушкой — на всех этапах формирования и лепки весьма благотворно сказывается на качестве материала.
А потом начался четырёхдневный марафон в ходе которого фрагмент за фрагментом, ярус за ярусом рос мой тандыр: отдельные зафиксированные моменты этого процесса представлены в размещённом ниже слайд–шоу.
В общем, два брата из песенки оказались частично правы — слепил я свой тандыр, в целом, «грубовато», но они в корне не правы в том, что я его люблю «маловато»: просто для первого раза огрехи неизбежны и, вполне возможно, что для недовольства не так уж много причин — очень уж не хочется признавать, что сотворил «косяк» (ну, в крайнем случае, «косячок»). И «никто не виноват».
Теперь моему рукотворному «чуду» предстоит месячная просушка, а я проанализирую полученный опыт и допущенные ошибки (в течение недели опубликую на эту тему отдельную статью — работа над ошибками) и начну подготовку к обжигу.
