Крючочки на палочках

Предчувствуя неизбежное приближение необходимости прокладки кабеля электроснабжения по газобетонным стенам, вернее в газобетонных стенах — электропроводка, ведь, у меня будет скрытой, — озадачился я поиском крепежа для фиксации гофры в штрабе. Собственно, основную удерживающую функцию будет выполнять внутренний слой штукатурки, но придержать кабель в промежутке между запихиванием гофры в канавку и нанесением штукатурной смеси как–то нужно (не пальцем, в конце концов, его удерживать).

Поход в строительный гипермаркет позволил обзавестись держателями для труб ⌀16–20 мм, обнаруженные среди изделий и оборудования, используемых при монтаже «тёплого пола» — один кронштейн может крепить одну или две трубы (см. фото справа).

Читать дальше...

Ожидалось что–то наподобие дюбеля с хомутом и металлическим фиксатором, изображённого на фото слева, но в наличии такого добра не оказалось. Опять же, особо серьёзных требований к держащей силе крепежа не предъявляется, поэтому решил не вредничать и приобрёл уже упоминавшиеся крючочки на «ножках».

Длина «ножки» равняется 70 мм: были модели с более длинной, но я посчитал их избыточными. Диаметр цилиндрической части кронштейна составляет 8 мм, а с учётом «оперения» — более 10 мм.

Решил начать с простейшего варианта: просверлил перфоратором отверстие в газоблоке ⌀8 мм и вставил в него «ножку» кронштейна. При лёгком постукивании молотком по пятке возле крючка, палочка без лишних слов, без громкой фразы и без глупых вопросов легко зашла в стену на всю длину, надёжно зажав гофру ⌀20 мм в штрабе.

А вот с креплением к железобетонному основанию произошёл облом — и в переносном, и в прямом смыслах. Во–первых, «ножка» категорически отказалась заходить в отверстие ⌀8 мм (это вам не мягкий, податливый и добрый газобетон!), да и в дырочку ⌀10 мм погружался с таким трудом, что в конце концов обломился на полпути — слишком гибкой оказалась палочка.

Жизнь подсказала решение: «ножку» дюбеля при использовании по железобетону я обрезал на половину длины (см. фото слева), и всё пошло как по маслу.

Весьма удобным оказалось и крепления с двумя зажимами на одной «ножке», но для его использования пришвлось дополнительно расшивать штрабу: размах «крыльев» этого кронштейна составляет 70 мм (это при суммарной ширине двух гофр, равной 40 мм).

Табун особаченных козлоконей

Моему первому опыту «козлостроения» — имеется ввиду сооружение строительных ко́зел, — уже почти три года. За это время эти приспособления несколько раз переделывались под текущие нужды — изменялись их высота и ширина. Справедливости ради, должен заметить, что те мои первые изделия скорее являются столами, а не классическими ко́злами, но это сейчас не принципиально.

Летом прошлого года соорудил ещё одни импровизированные ко́злы для спасения цвёлых пиломатириалов: оборудовал себе рабочее место на двух парах «конвертов» и на них строгал доски. В начале текущего сезона это рабочее место пришлось разобрать (потребовалось дополнительное пространство для складирования материалов), поэтому дальнейшая строгально–пилильная деятельность, — а её мне предстоит ещё ой, как немало, — настоятельно требует скорейшего решения «козлячей» проблемы.

Читать дальше...

Пришлось заняться прицельным интенсивным поиском, и результат вывел на решение гораздо более интересное, оригинальное и практичное, чем ожидалось. Нашлись складные ко́злы, названные изобретателем «магазинным псом» . Название весьма странное, поскольку по–английски строительные ко́злы называются sawhorse, что можно перевести как «пильный конь» (гораздо ближе к нашему пониманию сути приспособления).

Вообще–то, носители английского языка иногда выстраивают совершено невообразимые ассоциации: я так и не мог проникнуть в логику авторского названия shopdog — так, обычно, называется собака, которую хозяева небольшого магазинчика держат в своём заведении (уж не знаю для каких целей, может просто для охраны или развлечения посетителей), но каким боком проект строительных козел связан с Бобиком из магазина?..

Может у этого словосочетания есть ещё какое–то значения, но я не смог его найти даже в самых изощрённых словарях, кроме разве что составного слово workshop, которое переводится как мастерская, хотя тоже содержит в себя «магазинный» фрагмент. Но, опять-таки, причём тут собака?.

В общем, решил я сделать себе «лошадь для пиления»: хоть, по сути, это ко́злы, но формально — «кони», потому как американские. А если учесть, что школьный учитель труда из Нью–Мексико, назвал свою разработку почему–то собакой, то с названием для приспособления в этом «скотном дворе» можно вообще свихнуться. Как бы там ни было, но я уже был готов заплатить пять долларов за подробную инструкцию с чертежами и шаблонами (за такую цену учитель продаёт набор документов на своём сайте). Однако, нашлись добрые люди, которые подробно изложили свой опыт по сооружению складных «пилоконей» (все найденные мной ресурсы были англоязычными), поэтому особых сложностей и у меня не возникло. Зато получилось изделие, которое даже может претендовать на звание «мебель», как и прошлогодний стол–трансформер.

Итак, предлагаю свою версию реализации этого проекта: отдавая дань уважения автору–первоисточнику, продолжил кинологическую тему (хотя всё так же не усматриваю её логики) и назвал творение «Барбосом». Решил сразу делать много «козлоконей», чуть ли не «стадо», чтобы одному «пёсьему коню» не скучно было, — в общем, соорудил целых две штуки (а чего мелочиться?!)

На рисунках внизу приведены эскизы складных строительных козел «системы „Барбос“»: вид спереди (слева), вид сзади (по центру) и деталировка — четыре опоры–ноги (деталь 1 на правом рисунке, подвижно соединяются попарно на болтах), распорки жёсткости (2а и 2б — передние нижняя и верхняя, 2в — нижняя задняя) и несущая перекладина (деталь 3).

Для начала решил прикупить нужные пиломатериалы: американский автор использует брус 50×100 мм, а у меня есть только 50×50 мм и 50×150 мм — из одного козлы получатся недостаточно прочными, из другого — слишком тяжёлыми. В общем, пошёл в «Леруа Мерлен», чтобы приобрести нужный брус и там же сразу его порезать (бесплатная услуга), потому как моя многострадальная торцовка снова «сдохла» и пока не видно перспективы её реанимации.

Но Leroy оказался не так прост: бесплатная порезка древесины подразумевает не более 10 резов по одному артикулу (то есть, на все купленные брусья 50×100 мм, а каждый последующий сто́ит 3 гривни), при этом разрез производится только под углом 90° (а мне нужно резать с поворотам стола на 25° и наклоном диска 10°). В общем, облом приключился с порезкой бруса, да и стоимость бруса оказалась в три раза большей, чем при покупке на пилораме. В общем, я купил брус в «Эпицентре» — в два раза дешевле по сравнению с «Леруа», но с учётом небольшого количества брусьев — вполне приемлемо. А резать буду дисковой пилой.

Первым делом нарезал опоры («ноги») козел: построил угол 25° с помощью моего нового углопостроителя (см. фото внизу слева), установил десятиградусный наклон пильного диска относительно вертикали (см. центральное фото внизу) и «нашинковал» четыре одинаковых метровых отрезка, самые короткие грани которых отклонены от прямых углов на 25° по горизонтали и на 10° по вертикали, то есть, 65 и 80 градусов соответственно (см. фото внизу справа).

Далее, необходимо расставить «ноги» парами так, чтобы каждая пара была наклонена к другой на 10°(см. фото внизу слева). После этого размечается вырез под несущую перекладину перпендикулярно верхней кромке: глубина его должна быть такой, чтобы верхний край перекладины при эксплуатации немного выступал над опорами и, таким образом, предохранял их от повреждений. Для несущей перекладины сечением 50×100 мм я предусматриваю вырез глубиной 85 мм (см. центральное фото внизу): размер откладывается перпендикулярно верхней кромке опоры по линии, проходящей из вершины угла, а из полученной точки проводится перпендикуляр до внутренней плоскости опоры. Такое же построение делается на противоположной грани ноги и, таким образом, формируется полный контур выреза (см. фото справа внизу).

В каждой паре «ног» контуры вырезов выглядят так, как изображено на фото слева внизу. Делать вырезы решил с помощью всё той же дисковой пила, для чего установил наклон диска в 25° (см. центральное фото внизу) и глубину пропила около 45 мм (см. фото справа внизу).

После прохода пилой по разметочной линии на боковой грани опоры получается рез, наклонённый относительно детали на 25 и 10 градусов (в двух плоскостях, см. фото внизу по центру): эти углы компенсируют наклоны «ног» в обеих плоскостях, что обеспечит «правильные» горизонтальное и вертикальное положения несущей перекладины в готовом изделии. А вот прямой рез длиной 85 мм и без наклона удобнее делать электролобзиком (см. фото внизу справа): дисковая пила грубовата для такой цели.

Поскольку «короткий» рез (42 мм) имеет сложную геометрию (наклонён в двух плоскостях), то последние миллиметры «длинного» реза (85 мм) приходится доводить ручной ножовкой, подбирая нужный наклон полотна по месту.

Опоры с полностью сформированными вырезами (см. фото внизу слева) снова укладываются в основное положение, а для точной подгонки их взаимного расположения в парах можно использовать обрезки бруса (см. фото внизу справа) — деталь такого же размера в сечении, но гораздо большей длины будет выполнять роль несущей перекладины.

Для соединения опорных «ног» в пары я использовал болты М10×120 с четырьмя широкими шайбами и самоконтрящейся гайкой на каждый болт. Можно устанавливать и мебельные болты (для них потребуется только три шайбы), однако у меня были обычные, с шестигранными головками

Отверстие под болт сверлится на расстоянии 150 мм от верхней кромки опоры строго посередине пласти (см. фото внизу слева), затем устанавливается винт с шайбами (см. фото внизу по центру) и закручивается гайка (см. фото внизу справа) — довольно плотно, чтобы ноги могли вращаться друг относительно друга без люфтов.

Точность выполнения этой операции оказывает принципиальное влияние на работоспособность приспособления: я, по легкомыслию, нарушил золотое народное правило и отмерил, перед тем как отрезать, всего пять раз вместо семи. В результате пришлось дважды переделывать по месту: даже небольшое смещение центров отверстий привело к тому, что несущая перекладина зажималась только с одной стороны, а «губки» захвата другой стороны даже не входили в соприкосновение с этой балкой.

Следующий этап — установка распорок жёсткости или, собственно, сборка козел. Края всех распорок имеют скос 10° кверху (ноги должны быть наклонены друг к другу именно под этим углом), а я ещё и пильный диск наклонил на те же 10° — никакой необходимости в этом не было, просто «из хулиганских побуждений», как пишут в милицейских протоколах.

Размеры распорок и несущей перекладины можно выбирать в довольно широком диапазоне значений в зависимости от личных предпочтений и имеющегося материала. Я выбрал 80 см для нижней передней распорки (деталь 2а на фото внизу слева), тогда у нижней задней длина 70 см — короче передней на толщину двух «ног» (деталь 2в). Верхнюю распорку вырезал длиной 65 см (деталь 2б). Нижние распорки крепятся на расстоянии 15 см от нижнего края опор (см. центральное фото внизу) при помощи пары шурупов длиной 100 мм (см. фото внизу справа). Верхняя распорка связывает внешние «ноги» чуть ниже линии болтов, на которых вращаются опоры (положение выбирается по месту, постоянно контролируя горизонтальность установки детали).

Результат монтажа трёх распорок и установки несущей перекладины представлен на фото слева: козлы почти готовы. Ключевое слово здесь — «почти».

Концепция моего «Барбоса» чем–то напоминает плоскогубцы: сжимая ручки (у козел это ноги ниже соединения болтами), мы сдавливаем губками (у козел это вырезы в верхней части опор) удерживаемый объект (у козел это несущая перекладина). Проблема в том, что при ослаблении сжимающего усилия удерживаемый объект перестаёт надёжно удерживаться.

Для фиксации «ног» в проекте предусмотрено использование грузовых ремней. В «Леруа» нашёлся набор из двух ремней (см. фото внизу слева и по центру) как раз нужной длины (даже чуть больше — по 2,5 м) и как раз для моего «табуна» (две штуки). Ремень следует обнести вокруг нижних распорок и, после установки несущей перекладины, максимально натянуть, следуя заветам известной бабушки, входящей в пищевой рацион серого волка: «дёрни, деточка, за верёвочку…». Конструкция пряжки ремня должна надёжно его фиксировать в натянутом состоянии (см. фото внизу справа).

Изготовитель из Поднебесной (куда ж без китайцев?!) назвал своё изделие «набор из 2–х застёжек из замака для полиэфирного амортизационного ремня». Странная фраза расшифровывается довольно просто, если принять во внимание, что замаком называется сплав на основе цинка, который у нас больше известен как ЦАМ (цинк–алюминий–медь). Исходя из логики производителя, главными в этом комплекте являются застёжки, а ремни — небольшое дополнение, бонус, так сказать.

Изучая инфографику на упаковочном блистере мне удалось установить, что ширина ремня составляет 25 мм, он рассчитан на рабочую нагрузку в 200 кг (разрывное усилие — 400 кг) и не предназначен для подъёма грузов.

Вот и всё — базовая модель ко́зел готова к использованию. У меня получилась конструкция высотой 93 см (от основания до верхней кромки несущей перекладины), длиной 83 см (расстояние между внешними опорами–ногами по основанию) и шириной 69 см.

Перевод ко́зел из рабочего состояние в «походное» (по–модному, гибернация или стэнд–бай) осуществляется в три простых действия: ослабляется натяжение фиксирующего ремня и вынимается несущая перекладина (см. фото внизу слева), несущая перекладина укладывается на нижнюю распорку (см. центральное фото внизу), обе нижние распорки и несущая перекладина обжимаются грузовым ремнём (см. фото внизу справа) — козлы готовы к транспортировке, хранению.

Неутомимый и настойчивый читатель, наконец добравшийся до этого места в моём довольно нудном повествовании, наверняка недоумевает: зачем нужно было городить огород, если гораздо проще было бы сколотить что–нибудь похожее по общей форме, но без всяких выкрутасов — хитроумных вырезом, болтов и гаек, ремней…

Дело в том, что я совершенно не искушён в рекламно–маркетинговых тонкостях и решил сначала представить на суд общественности конструкцию и только потом рассказать о всех достоинствах и преимуществах складных козел «Барбос», и следующая статья этого цикла уже готовится к публикации.

Записки подпольщика: наземная твердыня (в смысле стяжки по грунту)

По первоначальной задумке, низ окончательно сформированного подполья должен бы иметь вид, изображённый на фото справа (ну, разве что, ещё щебнь плёнкой покрыть). Но обнаруженные после полной расчистки грунта подозрительные норки заставили крепко задуматься: мышки и прочая норообразующая живность запросто победит не слишком толстый слой щебня (не говоря уже о покрывающей его полиэтиленовой плёнке) и будет вальяжно прогуливаться под полом — тепло, сухо и еда недалеко.

В общем, объективная реальность («данная нам в ощущениях», как учили классики диалектического материализма) настоятельно потребовала сооружения непреодолимой преграды для категорического недопущения в моё родовое гнездо мелких, но вредных, неконтролируемых и очень нежелательных дополнительных «жильцов» и, соответственно, сооружения ими своих собственных гнёзд в подполье. Решение лежало на поверхности (имеется ввиду, в том числе, и поверхность грунта) — нужно устраивать цементно–песчаную стяжку по щебню (фиг, мышка, прогрызёшь цементный слой!).

Читать дальше...

Должен заметить, что никогда раньше заниматься устройством стяжек мне не доводилось (подтаскивание мастеру цементного раствора на студенческой практике — не в счёт). Поэтому, подробно ознакомившись с теоретическими основами стяжкостроительства, запасся цементом (по моим расчётам, потребуется около полтонны — взял 20 мешков), песком (пришлось брать 10 тонн, хотя фактически нужно менее двух — стоимость доставки ложится непомерным грузом на малый объём, а так, песок ещё где–нибудь пригодится), штукатурными маяками и пластификатором.

Первым делом выставил маяки: толщину будущей стяжки назначил равной трём сантиметрам — минимально целесообразная величина, хотя можно было и меньше, ведь нагрузки на это покрытие не предвидится. Вездесущий и пронырливый фотообъектив, вроде бы, зафиксировал результат этого процесса, но файлы пропали самым загадочным образом (уж не мыши ли покусились?). С другой стороны, для визуального документирования там особо и не было ничего интересного — скучное это зрелище, неспособное навеки остаться в памяти читателей моего журнала.

Наиболее настойчивые и последовательные могут попробовать, прикрыв глаза, представить перед внутренним взором такую картину: вот я забил в грунт по три колышка у двух противоположных стен, вкрутил в каждый кол шурупчик на высоте 3 см от уровня щебня, руководствуясь линией луча лазерного уровня натянул между этими шурупами бечёвки и под бечёвками расставил на кучках цементного раствора маяки в метре с небольшим друг от друга так, чтобы они своими верхушками чуть касались бечёвок. В общем, всё «как учили»…

В течение следующих суток раствор, удерживающий маяки, застыл, и пришло время доставать из «закромов» свою бетономешалку. Для качественной стяжки (марки М150) рекомендуют брать на одну часть цемента–500 (у меня именно такой) четыре части песка. Поскольку особых прочностных требований у меня к стяжке не было, и она выполняла роль испытательно–тренировочного полигона (где бы ещё я поупражнялся в этом умении?), то я отнёсся к формированию смеси упрощённо: нагружал неполную тачку песка (на очень выпуклый глаз, см. фото слева) и считал, что его около 150 кг, то есть, замешивал раствор марки между М100 и М75 (соотношение цемент–песок 1:6).

Затворял смесь, как и положено, двенадцатью литрами воды, растворив в ней 170 мл пластификатора . Конечно, можно было обойтись и без этого «колдовского зелья», или плеснуть туда какого–нибудь Фейри–Гала, но захотелось максимально повысить качество раствора при неквалифицированных замесе и укладке.

Достался мне продукт SikaPlast–520 (см. фото справа): никаких особых усилий к его выбору я не прилагал — взял первый попавшийся, но осознавая, что произведён вполне авторитетной компанией.

Следует отметить, что производитель позиционирует свой товар как «суперпластификатор» (маркетологи даром свой хлеб не едят), который не только обеспечивает «высокий класс раствора при текучей консистенции и гладкий бетон без пор», но и «продлевает время укладки и улучшает качество перемешивания раствора». Ни подтвердить, ни опровергнуть эти удивительные свойства я не могу по причине отсутствия опыта работы с раствором, приготовленным без пластификатора.

Побочный эффект повышенной текучести и связанного с этим уменьшения пористости является повышение прочности и плотности, улучшение влагостойкости (в застывшем растворе остаётся меньше места для жидкости), уменьшение вероятности появления трещин (тоже из–за существенного сокращения количества внутренних пор). Дополнительный бонус, логично вытекающий из малой пористости — повышенная морозостойкость. Впрочем, этот бонус для меня неактуален: морозов в подполье не будет.

В общем, ещё немного и этот супер–пуперпластификатор смог бы травить моль, устранять перхоть и снимать сглаз. А если ещё чуть–чуть, то и готовить бетон вообще без цемента.

Что–то я слишком размечтался, но надеюсь, что продукт хотя бы наполовину так же могуч как вонюч.

Дальше всё просто, что касается последовательности действий и техники их выполнения и сложно, если речь идёт о количестве прилагаемых физических усилий — неподъёмные вёдра с раствором волокутся в дом, их содержимое вываливается на слой щебня и распределяется с помощью кельмы равномерно по ширине полосы, ограниченной маяками.

После этого на арену выходит прави́ло. Купить фирменное металлическое у меня не поднялась рука: сто́ит оно совершенно несуразных денег и его приобретение имеет смысл только в случае, если заниматься выполнением подобных работ на профессиональной основе, для прокорма себя любимого и ближайшего окружения.

Поэтому решил ограничиться самодельным приспособлением: нашёл наиболее ровную доску, вырезал из неё кусок длиной чуть больше двух метров и остругал — моё прави́ло готово (см. фото слева).

Никогда не пробовал работать настоящим прави́лом, но мой «самопал» вполне приемлемо снимает излишки раствора, формируя поверхность стяжки на одном уровне с маяками, то есть, толщину покрытия в три сантиметра.

По мере застывания полос стяжки выдёргиваю уже ненужные маяки (см. фото внизу слева ), расчищаю оставленные ими канавки (выметаю остатки цементно–песчаного раствора — камешки и крошки) и заполняю свежим вровень с ранее сформированным покрытием (см. фото внизу справа).

В результате сорокачасовой трудовой вахты (подготовка основания, установка маяков, замес раствора и его укладка) — всё делал сам, — и использованных 450 кг цемента (18 мешков), трёх литров пластификатора и 400 мл гидрофобизатора (не хватило Сикапласта на два последних замеса, но нашёлся прошлогодний Мастер–фикс, который тоже повышает пластичность раствора).

В итоге, на мой взгляд, получилось неплохо как для первого раза и для неответственной конструкции (см. фото внизу).