[ЗПЧ] Как сделать крышу из сотового поликарбоната

Сейчас уже не упомнить в какой последовательности я вникал в особенности строительных материалов четыре года тому назад, в период напряжённых раздумий о возведении дома на только что купленном участке — то ли сначала газобетон, а потом доски–брусья, то ли наоборот, — но совершенно чётко помню, что в этой «компании» обязательно присутствовал поликарбонат.

Дело в том, что первое капитальное и завершённое строение на участке, сарай (он же гранеро, он же шойне) проектировался с дальней перспективой образовать единый комплекс с вегетарием, и размер «первозванной» хозяйственной постройки (длина сарая) диктовался размерами листов сотового поликарбоната, которым предстояло играть первую скрипку в конструкции будущей теплицы.

За четыре строительных сезона острота восприятия сведений о газоблоках и пиломатериалах существенно снизилась: давно уже возведены газобетонные стены, найдено применение неиспользованным блокам (сооружен «подтандырник», спроектированы крыльцо и поле фильтрации), а деревянный каркас второго этажа не только «спрятался» за дощатый фасад, но и укрепился досками изнутри (это не считая деревянных стола–трансформера, забора, строительных козел). Но как только где–то промелькнёт слово «поликарбонат», я сразу делаю стойку, как охотничья собака, почуявшая дичь.

Читать дальше...

Следуя заветам А.М.Иванова, отца солнечного вегетария, я долго считал само собой разумеющимся, что почти все ограждающие конструкции этой теплицы должны быть прозрачными — три стены (кроме северной) и крыша. Однако, опыт теплицеобладателей — моих знакомых в Киевской области, соорудивших и вегетарий, и валипини, заставил основательно засомневаться в целесообразности устройства прозрачной крыши: в весенне–летне–осенний период теплица существенно перегревается (мои расчёты впоследствии подтвердили драматичность ситуации), и требуются дополнительные мероприятия по уменьшению количества солнечной энергии, поступающей в сооружение.

Таким образом, содержание листовки–рекомендации по сооружению крыши из сотового поликарбоната, вроде бы, и не очень актуально для моих целей. Однако, я решил, всё–таки, включить в этот флаер в свой цикл «зимних пейджерных чтений» (ЗПЧ) и пробежаться по содержащихся в нём советам: вдруг пригодятся.

Некоторые строители пускаются на уловки, удешевляющие процесс формирования поликарбонатных покрытий, но для правильного, то есть, надёжного и качественного монтажа сеть гипермаркетов «Леруа Мерлен» рекомендует использовать такие компоненты:

1. Поликарбонатная пластина — без неё уж точно не удастся выполнить поставленную задачу. Речь идёт о сотовых структурах, то есть, листах, состоящих из двух сплошных поверхностей, между которыми расположены соединительные перемычки, чередующиеся с пустотами (вроде объединённого набора поликарбонатных трубок прямоугольного сечения). Авторы листовки исходят из ширины 98 см, хотя на рынке гораздо чаще можно встретить сотовые листы шириной 2,1 м. Длины могут варьироваться в самом широком диапазоне — от 2 до 12 метров.
2. Защитная лента — предназначена для полного перекрытия доступа во внутренние полости пластины (сплошная и наклеивается на верхний торец пластины, обозначена на эскизе 2а) и недопущения проникновения насекомых и пыли, а также свободного выхода конденсата из внутренних полостей (перфорированная, крепится на нижнем торце — обозначена 2б).
3. Закрепляющие профили — предназначены для фиксации пластин на требуемых местах, соединяя их между собой (на схеме 3а) и на торцах крайних листов (на схеме 3б).
4. Профильная заглушка — «пробка», закрывающая торец закрепляющего профиля.
5. Ограничитель пластин — упор, препятствующий сползанию поликарбонатного листа по закрепляющим профилям.

По поводу перечисленных элементов прозрачных крыши или козырька у меня есть несколько альтернативных соображений. Прежде всего, на рисунке присутствует очевидная ошибка с изображением торцевого профиля . Кроме того, я не смог найти продавцов заглушек для профиля: похоже, это весьма экзотический товар. Есть также у меня сомнения по поводу упоров–ограничителей: скорее всего, их придётся изготавливать самостоятельно из подручных материалов. Впрочем, когда дело дойдёт до приобретения поликарбоната и профилей, я буду требовать и заглушки, и ограничители, гневно размахивая перед лицом вежливых продавцов листовкой–буклетом, содержание которого в свободной форме излагаю в этой публикации.

.

Торцевой профиль, который на общей монтажной схеме обозначен 3б, на самом деле имеет форму изображённую на рисунке слева: нижняя, более широкая часть крепится к несущему основанию (лагам, стропилам, обрешётке), после чего в U–образный изгиб загоняется кромка крайнего листа поликарбоната.

Что касается соединительного профиля, устанавливаемого вдоль примыкания друг к другу двух смежных панелей, то на упомянутой схеме изображён разъёмный профиль (на мой взгляд — предпочтительный вариант), хотя существуют и неразъёмные, изготавливаемые как из пластика (монолитного поликарбоната), так и из металла (алюминия).

Монтаж покрытия из сотового поликарбоната, как, впрочем, и любого другого, следует начинать с несущего каркаса.

В рассматриваемых рекомендациях размеры каркаса (авторы называют его стропилами) выбраны исходя из ширины листа, равной 98 см (размеры на рисунке слева указаны между срединными линиями балок). В качестве исходного материала для каркаса рекомендуются стропила с сечением 60×40 мм или 60×80 мм: очевидно, имеются ввиду стальные профильные трубы. Оптимальный уклон крыши предлагается выбирать в районе 10° (18 см понижения на один метр длины), а минимальный — 5° (9 см/м). Мне представляется, что эти рекомендации носят чрезвычайно приблизительный характер и гораздо логичнее и обоснованнее всё–таки выбирать параметры каркаса исходя из расчётов (не таких уж, кстати, сложных).

Что касается зазоров и припусков при расстановке несущих балок, то нужно предусмотреть компенсационный зазор в 5 мм на каждую сторону листа (для свободного температурного расширения) и учесть ширину используемых профилей. Например, если для сооружения козырька используются листы шириной 2,1 м и соединительный профиль с шириной внутренней перемычки 10 мм (см. рисунок справа), то этот соединительный профиль должен располагаться на расстоянии 213 см от середины предыдущего соединительного профиля (5 + 10/2 = 10 мм на каждую сторону, всего 2 см) или 212,5 см от торцевого (5 + 5 + 10/2 = 15 мм на обе стороны суммарно).

На продольных балках каркаса (стропила) монтируются закрепляющие профили (соединяющие и торцевые), ограничители (опорные планки), концы профилей закрываются заглушками (если таковые имеются), затем укладываются пластины поликарбоната (защищённой от ультрафиолета стороной наружу и с наклеенным на верхний и нижний торцы пластин сплошным и перфорированным скотчем соответственно), фиксируются в закрепляющих профилях, дополнительно крепятся сквозными саморезами с пресс–шайбами к поперечным балкам каркаса. В конце необходимо снять с наружной поверхности поликарбонатных листов защитную плёнку.

Колчан для огненных электрострел

Если так дела пойдут дальше, то придётся мне заняться сооружением памятника пластмассовым канализационным трубам или, хотя бы, сложить им хвалебную оду листов, эдак, на десять. Дело в том, что моя домостроительная судьба идёт такими заковыристыми путями, что открывает всё новые и новые сферы применения этих самых труб, существенно отличающиеся от их основного предназначения — отвода бытовых стоков из родового гнезда.

За примером далеко ходить не приходится — достаточно возвратиться всего на десять месяцев назад, в февраль, когда я решил сделать из канализационных труб циклонный пылеулавливатель, что и было успешно реализовано.

И вот, буквально несколько дней тому назад, яркой путеводной звездой вспыхнула идея, навеянная моей собственной публикацией о базовых проблемах, связанных с ручной дуговой сваркой: очень захотелось собрать колчан (он же тубус, он же пенал) для сварочных электродов, и мудрый народный разум предлагает делать легко и быстро такие герметические футляры из… правильно, из канализационной трубы! Очень, знаете ли, надоело укутывать в несколько полиэтиленовых мешков распечатанную и медленно расходуемую упаковку (2,5 кг), чтобы пока неиспользованные электроды не отсырели (храниться им предстоит не меньше, чем полтора—два года).

Читать дальше...

Конструкция колчана предельно проста: канализационная труба закрывается с обеих сторон заглушками, но поскольку заглушки выпускаются только в форм–факторе «папы», то одна из них вставляется непосредственно в раструб трубы, а вторая — в соединительную муфту («мама»–«мама»).

Слепо повторить одну отработанную конструкцию мне показалось довольно скучным делом, поэтому я решил творчески переработать пару–тройку отысканных на YouTube проектов и кое–что добавить от себя: инженер я, в конце концов, или где? Собрать всё необходимое для воплощения в жизнь моего «наполеоновского» плата удалось в очень кстати оказавшемся на пути строительном супермаркете «Олди» , и он меня не разочаровал (так состоялось моё первое знакомство с этой сетью магазинов DIY, для «самоделкиных»).

Говорят, что первый магазин ООО «Торгово–строительный дом „Олди“» появился в Киеве 1994 году в районе проспекта Победы: похоже, это «строительный двор» на улице Гарматной, куда я забрёл в поисках нужных мне изделий (см. фото слева). Реестр же предприятий Украины утверждает, что компания зарегистрирована в 1997 году.

Как бы там ни было, но сегодня торгово–строительный дом представлен пятью магазинами, в том числе в Житомире, Днепропетровске и Броварах. Конечно, конкурировать с такими монстрами индустрии, как «Леруа Мерлен» и «Эпицентр» этот малыш не может, но живёт и дышит уже почти 20 лет.

В процессе проведенного «расследования» оказалось, что в стране существует довольно много компаний с таким же названием, но что оно означает — неизвестно. То ли дело у Генри Лайона Олди: всё ясно и понятно — «ОЛ» от Олега и «Ди» от Димы, и сложился псевдоним одного из лучших дуэта фантастов, О.Ладыженского и Д.Громова

Мою «добычу» от «набега» на супермаркет составили:

1. Канализационная ПВХ–труба ∅50×500 мм,
2. Бытовая губка (мочалка для санитарных целей),
3. Соединительная муфта для ПВХ–труб ∅50 мм,
4. Две заглушки для ПВХ–трубы ∅50 мм,
5. Мебельная ручка,
6. Текстильная застёжка «велкро» 2×40 мм.

Первым делом нужно подогнать длину трубы (на схеме слева обозначена цифрой 1) под длину электрода (345 мм). Для того, чтобы вычислить длину фрагмента, подлежащего «обрезанию» (обозначена на схеме вопросительным знаком), нужно вычислить общую полезную длину внутренней полости составной конструкции: левая амортизирующая вставка (аналогичная обозначенной в правой части схемы цифрой 4) «съедает» 25 мм, но незанятая такой же вставкой полость правой заглушки (цифра 3 на схеме) добавляет 5 мм (30 – 25 = 5) из–за того, что внутри муфты (цифра 2 на схеме) заглушка (цифра 3) упирается в трубу (цифра 1), в то время как в раструбе (слева) заглушка входит внутрь трубы. В результате получается, что длина полезной полости составляет 530 мм, то есть, для хранения электродов можно смело удалить 180 мм.

На разметку трубы, отпиливание ножовкой по металлу (с мелким зубом) и зачистку обойным ножом ушло несколько минут. Затем, по размерам заглушки, из хозяйственной губки были вырезаны мягкие амортизаторы, предназначенные для предохранения осыпания обмазки электродов при случайных ударах о твёрдый материал заглушек (см. фото внизу слева). Один из них сразу вставлен в заглушку, выполняющую роль донышка будущего тубуса–колчана (см. фото внизу справа).

Вторую заглушку, которой суждено стать крышкой футляра и решил снабдить ручкой для удобства открывания и закрывания («Входит… и выходит, и входит. Замечательно выходит!» © Иа): ручка — сверху, снаружи (см. фото внизу слева), шуруп с серьёзной шайбой — изнутри (см. фото внизу по центру), амортизатор — тоже внутри (фото внизу справа).

Можно приступать к сборке приспособления. Заполнение получившегося колчана электродами показало, что почти всем 2,5 кг хватило места (см. фото справа): не поместились буквально полтора десятка стержней и им пришлось вновь укутываться в полиэтиленовый мешок до весны — затевать сооружение ещё одного тубуса ради 10% стержней не рационально.

Кроме уже предъявленного усовершенствования базовой «трубоканализационной» конструкции колчана — добавлена ручка на крышке, — я реализовал ещё одну задумку, подсмотренную у одного из создателей металлических колчанов. Речь идёт о «пепельнице для окурков», то есть, ёмкости для сбора остаточных фрагментов электродов, образовавшихся после полного сгорания стержня. Как правило, эти «огрызки» сварщик бросает где попало, и зачастую требуются дополнительные усилия по «ликвидации последствий» сварочного процесса — поиск и сбор «пеньков»: непроизводительное и не всегда простое занятие (попробуй, найди, например, в траве).

В конкурсе на лучшую коробочку приняли участие несколько находящихся под рукой пластиковых и металлических ёмкостей (см. фото слева): стеклянная тара к участию в конкурсе вообще не допускалась из–за своей предательской хрупкости — ей ничего не стоить разбиться в самой безобидной ситуации.

Весьма непродолжительное размышление исключило из рассмотрения пластиковых претендентов: «окурки» имеют ещё достаточно высокую температуру и могут прожечь пластмассовую ёмкость, зачастую выделяя при этом вредные продукты горения. Таким образом, разумной альтернативы металлическим коробочкам (из–под чая) не нашлось.

Теперь, из «пепельницы» нужно сделать жестянку–нетеряшку, то есть, чтобы не приходилось каждый раз разворачивать бурную деятельность по её поиску. Решение было выстрадано уже давно: банка будет крепиться к колчану при помощи текстильной «липучки».

Если остановить свой выбор на коробке со съёмной крышкой, то крепить к тубусу нужно будет именно крышку — иначе она потеряется. Однако, способ надевания крышки на ёмкость (без закрутки) вселяет серьёзные опасения, что сила трения крышки о горловину может не выдержать веса наполненной «огрызками» банки.

Более предпочтительной выглядит коробка с откидывающейся крышкой (хотя, сама ёмкость, на мой взгляд, великовата) и крепить её, можно за боковую поверхность. Для этого места приклейки основной (на банке) и ответной (на донной заглушке) полосок зачищены наждачной бумагой и наборы «крючков» с «петельками» посажены на клей (см. фото справа).

И вот, наконец, приспособление готово: футляр для сварочных электродов со съёмной ёмкостью для отходов сварочного производства удобно размещён в деснице для транспортировки в места грядущих свершений (см. фото в самом верху справа, рядом с названием статьи). Впрочем, допускается его (колчан) переносить и в шуйце.

[ЗПЧ] Как безопасно выполнить электродуговую сварку

Начать недавно анонсированные «зимние пейджерные чтения» (сокращённо — ЗПЧ) я решил с листовки об электродуговой сварке.С одной стороны, я уже имел возможность вплотную соприкоснуться с этой темой, можно сказать, лично попробовать её «на зуб» и даже сделать кое–какие выводы из ошибок. С другой стороны, электронная версия этой листовки (на сайте «Леруа») представлена в урезанном виде — воистину в телеграфном стиле, — а безграничная любовь к читателям моего дневника побуждает меня, невзирая на трудности и невзгоды, донести вожделенную информацию в наиболее полном объёме.

Строго говоря, название «мерленовской» статьи не полностью соответствует её содержанию: проблемам техники безопасности при электросварке посвящена только часть изложенных сведений, но это даже к лучшему.

Читать дальше...

Перво–наперво, рассмотрим перечень необходимого для сварки оборудования и материалов: с подобного стартового набора начинаются все «наставления» в серии «сделай сам».

1. Сварочный аппарат с держателем электрода, зажимом заземления и кабелями. Из различных вариантов конструктивного исполнения для начинающего сварщика (впрочем, как и для большинства «продолжающих») наиболее предпочтительны сварочные инверторы, хотя, по сравнению со сварочными трансформаторами, они дороже изначально и в ремонте, более чувствительны к влажности, низким температурам и запылённости рабочего пространства. Тем не менее, для периодического использования в одном, отдельно взятом домостроении, да ещё не очень искушённым в премудростях ремесла сварщиком, инвертор — вне конкуренции.
   
   Говоря об электросварке, стоит упомянуть о существовании технологии полуавтоматической сварки (известна также как MIG или MAG), обеспечивающей более высокое качество шва, однако существенно более затратной как по используемому оборудованию (инверторы для этого вида сварки стоят в несколько раз дороже таких же устройств для электродуговой сварки) и расходным материалам (сварочная проволока, защитный газ).
2. Угловая шлифмашинка, «болгарка». Непосредственного отношения к сварочному процессу не имеет и используется для обрезки и зачистки заготовок.
3. Сварочные электроды. Именно с их помощью и осуществляется сварочное «таинство», но их обсуждение требует отдельного внимания (см. далее в этой публикации).
4. Комбинированная щётка и молоток для очистки окалины: сплошное недоразумение, а не инструмент (есть такой в комплекте моего инвертора). Считаю, что следует обзавестись нормальным молотком сварщика и нормальной металлической щёткой: в комбинированном варианте и «молоток» практически невесом, и щётка мала.
5. Струбцина (в оригинале — «тиски», но на тиски этот зажим совсем не похож), предназначена для фиксации свариваемых деталей.
6. Защитные перчатки — первая позиция из всего набора, имеющая непосредственное отношение к безопасности сваривания. Для сварщика не годятся привычные «одноразовые» нитяные перчатки с ПВХ–точкой: требуются, как минимум, плотные холщовые рукавицы, а лучше — краги из расщеплённой кожи (спилка) с манжетами, закрывающие не только кисти рук, но и часть предплечий.
7. Щиток со светофильтром. В оригинале флаера он называется защитной маской, и, в определённом смысле, как расширено трактуемое определение, так оно и есть. Тем не менее, маской традиционно принято называть изделие, которое крепится на голове сварщика, освобождая при этом руку (щиток постоянно удерживается в руке, свободной от держателя электродов). Такой щиток оказался моим первым приспособлением для защиты глаз от ультрафиолетового излучения сварочной дуги и оказался чрезвычайно неудобным: мне очень нужна была вторая рука для фиксации свариваемых деталей. Приобретённые вскоре защитные очки со светофильтрами позволили освободить руку (и «это плюс»), но не защитили от ожога кожи лица (и «это минус»). Поэтому, выбор сварщика — именно защитная маска.
   
   Довольно широко представлены сегодня маски со светофильтром–«хамелеоном», который меняет свою плотность в зависимости от интенсивности освещения. Это, несомненно, удобная и приятная опция, но стоит такая маска в несколько раз дороже обычной и в ней, как правило, не предусмотрена возможность замены светофильтра в случае его повреждения. Зато в простенькую маску можно установить светофильтр с наиболее комфортным для ваших глаз затемнением (мне, например, показался самым удобным светофильтр С-3). Если же решитесь ограничиться защитными очками, то имейте ввиду, что обычные солнцезащитные здесь совершенно не подходят — наловите полные глаза «зайцев» в весьма неприятными последствиями.
8. Защитные очки. Поначалу я думал, что авторы листовки имеют ввиду альтернативу защитным щиткам и маске и приготовился разнести в клочья и осколки таких советчиков (см. аргументацию в п.7), но оказалось, что речь идёт об очках с прозрачными стёклами, то есть, для защиты глаз при работе с «болгаркой» (см. п.2). Вместе с тем, некоторые авторы рекомендуют надевать такие очки под сварочную маску для дополнительной защиты глаз от механических повреждений (скорее всего, это относится к любителям сварочных щитков).
9. Рабочая одежда из хлопчатобумажной ткани. Из инженерно–заводской молодости вспоминаются брезентовые робы сварщиков и оставшаяся неразрешённой загадка: как они не погибали в них летом от перегрева? Представленный на рисунке гламурный лапсердак из драпа–«хохотунчика» вряд ли можно воспринимать как идеал защитного костюма: в реальной жизни достаточно облачиться в максимально закрытую одежду — футболки, тенниски, шорты и шлёпанцы системы «ни шагу назад» категорически неуместны, — изготовленную из натуральных и максимально плотных материалов.
10. Тубус, он же пенал для электродов. Не ищите десятый номер на картинке — его там нет, поскольку французская сеть магазинов для «самоделкиных» не считает этот аксессуар обязательным (получается, что «болгарка» — обязательна?). Этот факт никак не умаляет заслуг и авторитета «Леруа Мерлен»: удобными чехлами–ёмкостями для сварочных электродов не заморачивается никто из производителей — всё ложится на плечи сварщиков–энтузиастов, заботящихся об удобстве на своём рабочем месте и сохранности электродов (обмазка плавящихся электродов очень чувствительна к влаге). И вам тоже придётся делать колчан самим: можно сшить чехольчик из брезента и прикреплять его липучками на голень (всегда под рукой), а можно соорудить контейнер из полипропиленовой канализационной трубы ⌀50×350 мм, соединительной муфты и двух заглушек (получится вполне герметическая ёмкость, которая заодно выполнит роль хьюмидора). А можно и не делать никакого пенала, а каждый раз покупать новые электроды взамен отсыревших.

И вот, наконец, подборка основных правил техники безопасности при электродуговой сварке:

• предохраняйте глаза от ультрафиолетового излучения сварочной дуги удобными для вас специальными светофильтрами (лучше всего — в составе маски сварщика) — декоративное или солнцезащитное цветное стекло не обеспечивает необходимый уровень защиты:
• защитите все открытые части тела (от кистей рук до стоп) одеждой и обувью из плотных натуральных материалов (синтетика легко оплавляется от попадающих на неё искр и брызг расплавленного металла, кроме того, она электризуется):
• не приступайте к сварочным работам во влажной среде и увлажнённых средствах защиты (например, под дождём): наличие водяных паров повышает риск электрического пробоя и, как следствие, поражения током, а ещё может повредить электронику сварочного инвертора:
• удалите с рабочего места, где будете производить сварку возгораемые вещества и материалы (авторы листовки обращают особое внимание на опасность паров трихлорэтилена, входящего в состав красок, хладагентов, битумов, гербицидов, растворителей и т.п.), расположите в пределах досягаемости средства пожаротушения (огнетушитель, ёмкость с водой, кусок брезента)
• не следует прикасаться оголёнными частями тела к свариваемым деталям во время сварки — можно получить электрический удар;
• не очень понятен тезис о нежелательности выполнения работ сварщиком в контактных линзах, хотя некоторые источники к этим приспособлениям для улучшения зрения относятся вполне равнодушно: главное — установить между контактными линзами и электрической дугой достаточно плотный светофильтр.

Суть ручной дуговой сварки (РДГ или, в международном обозначении MMA — Manual Metal Arc, дословно «ручная металлическая дуга») заключается в том, что благодаря высокой температуре электрической дуги (3000°C и более), зажжённой между свариваемыми деталями из одинакового по составу металла с одной стороны и электродом с другой, кромки деталей и вводимый в зону расплава дополнительный металл (для заполнения зазора между деталями) расплавляется, формируя объединённую, сплошную «ванну» жидкого металла, которая после остывания образует однородное монолитное соединение деталей. Как правило, по крайней мере в подавляющем большинстве житейских случаев, для выполнения сварки ММА используются плавящиеся электроды .

Как следует из названия плавящегося электрода, его металлический стержень, расплавляясь под воздействием температуры дуги вносит собой вклад в сварочную ванну. Во втором случае — электрод изготавливается из тугоплавкого металла (например, вольфрама) или углерода, — необходима металлическая присадочная проволока или пруток для пополнения сварочной ванны. Плавящиеся электроды покрываются специальной обмазкой, которая расплавляясь стабилизирует дугу, защищает зону сварки, легирует металл шва, связывает кислород в расплаве и выполняет другие полезные функции. Сварка неплавящимся электродом выполняется в среде защитного газа, который подаётся в зону формирования шва и защищает металл от атмосферного кислорода.

Непрофессиональному сварщику, особенно начинающему, для решения задач вполне достаточно освоить сварку плавящимся электродом, тем более, что использование неплавящегося электрода требует дополнительных материалов и оборудования — защитного газа, присадочной проволоки, устройств для хранения газа и его подачи в зону сварки, — а также новых навыков и умений (одной рукой удерживать дугу, а другой — подавать присадочную проволоку в сварочную ванну).

Электродуговая сварка предназначена для изготовления крупных металлических конструкций, выполнения слесарных работ, соединения деталей толщиной более 1,5 мм из обычной и нержавеющей стали, аллюминия, ремонта чугунных изделий, обеспечивая высокую прочность и экономичность соединения.

Запастись электродами на все случаи жизни — с различными диаметрами стержня и составами обмазки , — вряд ли сразу получится, поэтому достаточно купить для начала рутиловые электроды ⌀3,2 мм.

Выбор диаметра электрода зависит от толщины свариваемого материала, а от диаметра электрода — сварочный ток:

Металл	Толщина, мм	Сила сварочного тока, А	Диаметр электрода, мм
Мягкая сталь	1,5	40–60	1,6
	2–3	60-70	2
	2–5	80-100	2.5
	3–10	100–130	3,2
	5 и более	130–160	4
Нержавеющая сталь	1,5 и больше	80–100	2,5 больше
Чугун	3 и больше	80–100	2,5

Строго говоря, требуемый сварочный ток существенно зависит ещё и от пространственной ориентации шва: нижний, вертикальный, потолочный или ещё какой–нибудь из восьми вариантов. По крайней мере, каждый производитель указывает рекомендуемые величины на упаковке своих электродов.

В зависимости от состава покрытия электродов различают четыре базовые группы, а также некоторые комбинации этих групп — получается довольно большое разнообразие. Тем не менее, наибольшее распространение, из–за своей неприхотливости и универсальности, получили рутиловые электроды (рутил — минерал, состоящий, в основном из двуокиси титана TiO₂).

Довольно популярны электроды с основным покрытием — из карбонатов кальция и магния, плавикового шпата, которые при плавлении образуют шлак со щелочной реакцией. Главное преимущество этих электродов — более высокое качество металла в сварном шве (гораздо меньшее количество водорода по сравнению с рутиловыми), однако при колебаниях длины дуги в шве образуются поры, то есть использование электродов с основным покрытием предъявляет повышенные требования к стабильности дуги, а значит — квалификации сварщика.

Характеристики обмазки электродов (тип и толщина), а также другие физические и химические свойства можно узнать из стандартизированной маркировки, однако подробное рассмотрение этого вопроса потребует отдельной публикации — эта же статья и без того получается слишком большой: проще самостоятельно ознакомиться с литературой «для внеклассного чтения» (см. подборку в конце статьи).

Перед началом сварочных работ нужно зачистить свариваемые поверхности, надёжно зафиксировать из в требуемом положении, выбрать электрод, соответствующий предстоящей задаче, озаботиться всеми предусмотренными рекомендациями техники безопасности, после чего включить сварочный аппарат, вставить электрод в держатель, прикрепить к детали заземляющий зажим, выставить с помощью регулятора оптимальный сварочный ток и, благословясь, приступить к свариванию деталей.

Для всего ранее изложенного не требуются какие–либо особые умения и навыки: они потребуются в самом начале собственно сваривания. Необходимо зажечь дугу: это достигается «чирканьем» электродом по свариваемой детали в зоне будущего шва.

Как только дуга будет зажжена, электрод необходимо приподнять над свариваемыми деталями на 2–3 мм и медленно вести вдоль шва по мере заполнения сварочной ванны, удерживая его под углом около 60°. Казалось бы, ничего сложного, но именно в умении качественно выполнять это действие и заключается мастерство сварщика.

Ничто в этом мире не происходит «по щучьему велению» (как ни горько это осознавать после длительной сказочной дезинформации), поэтому навыки приходится нарабатывать упорными тренировками, чтобы результат работы хоть немного приблизился к категории мастерства. Для тренировок требуются довольно большие количества металлических отходов — полос, уголков, стержней, — но цены на металл способны существенно ограничить громдьё намерений. Мне, например, пришлось тренироваться на обрезках арматурных прутков — кусочках длиной до 15 см, чудом укрывшихся на участки от алчных и вездесущих охотников за бесхозным металлоломом.

Последний раздел буклета–раскладки содержит краткие (очень краткие!) замечания по двум особым случаям: сварке деталей под углом (рис. внизу слева) и деталей толщиной более 6 мм (рис. внизу справа). Сложно сказать, почему авторы выбрали именно эти два особых случая — на самом деле их гораздо больше, но, скорее всего, они имели цель хотя бы намекнуть на закавыки, ожидающие адепта на его тернистом пути.

Итак, начинать сваривание деталей под углом лучше с фиксации их друг относительно друга с помощью прихваток — нескольких точечных, коротких швов, — после чего варить в обычном режиме, удерживая электрод под равными углами к каждой из деталей. Что касается сварки толстолистовых деталей, то сначала следует разделать их кромки (снять фаску — цифра 1 на рисунке внизу справа), а затем сформировать шов, заполняя зазор между деталями в несколько проходов.

Для желающий продолжить изучение теоретических основ и практических рекомендаций, «расши́рить и углу́бить» познания в электросварке предлагаю подборку ссылок на использованные мной явно и неявно ресурсы:

Синхронизация и публикация закладок Xmarks

Зимние пейджерные чтения

Перечитывал на ночь пейджер. Много думал.

Из дневника «нового русского» (90–е годы)

Технический прогресс как–то малозаметен в нашей повседневной жизни, но иногда наступают прозрения, демонстрирующие его неукротимую поступь. Так, лет десять тому назад я вдруг обнаружил, что из нашего обихода фактически исчезла копировальная бумага: нет необходимости закладывать в пишущую машинку 3–4 листа, разделённых копиркой — принтер последовательно напечатает хоть десять копий нужного документа и не потребуется исправление опечаток машинистки (кстати, где сейчас пишущие машинки?).

Точно так же, тихо и печально, отошли в лучший мир плёночные фотоаппараты — «мыльницы» — увлекая за собой развитую индустрию производства фотоплёнок (думаю, профессиональные фотографы и кинооператоры, всё ещё предпочитающие аналоговые технологии цифровым составляют каплю в некогда бушевавшем океане мирового потребления плёнки).

Или взять, к примеру, телеграф. Когда последний раз кто–нибудь отправлял телеграмму? Поставлю вопрос шире: все ли знают, что такое телеграмма? А ведь существовал целый телеграфный стиль изложения — до абсурдности лаконичный, без предлогов, союзов и знаков препинания (только в самых–самых исключительных случаях использовались ЗПТ, ТЧК и ВСК для запятой, точки и восклицательного знака).

Читать дальше...

Для тех, кто слышит о телеграммах впервые поясню, что телеграф — дедушка пейджера. Ах, вы уже не знаете, и что такое пейджер? Пейджер — отец СМС: вы звоните по телефону в пейджинговую компанию, называете кодовый номер получателя и проговариваете короткое сообщение. Оператор тут же набирает текст, отправляет его адресату и сообщение появляется у абонента на маленьком дисплее маленького девайса, похожего на тамагочи (впервые слышите про тамагочи?!). Получается почти телеграмма…

Телеграфно–пейджерные ассоциации возникли у меня при ознакомлении с буклетами–флаерами, размещёнными на стенде с бесплатной литературой в строительном гипермаркете «Леруа Мерлен»: следуя сетевой концепции «сделай сам» — в англоязычном варианте DIY, то есть Do It Yourself — продавец предлагает базовую информацию по технологии выполнения некоторых строительно–ремонтных работ. Замысел понятен: прочитал такой трёх–четырёхстраничный буклетик, вдохновился кажущейся простотой выполнения работ и побежал вприпрыжку покупать продающиеся тут же материалы, инструменты и приспособления.

Проблема в том, что упомянутые рекомендации изложены почти в телеграфном стиле — максимально конспективно, правда, с предлогами, союзами и знаками препинания, то есть, в немного более продвинутой манере — пейджинговой.

Таких «наставлений» у меня набралось около десятка (см. фото рядом с заголовком статьи): я шерстил стенд при каждом посещении гипермаркета и отбирал их исходя из предстоящих мне задач. Например, рекомендации по монтажу электрического тёплого пола меня не заинтересовали: мои тёплые полы будут водяными. Также обделил своим вниманием технологии установки мансардных окон, монтажа кровли из битумной черепицы и некоторые другие — непланируемые или уже неактуальные.

Во время строительного сезона совсем не было времени даже заглянуть в эти листики, но сейчас, в межсезонье, появилась возможность, более того, необходимость заняться изучением их содержания. Беглый просмотр некоторых рекомендаций уже выявил острую необходимость их корректировки и дополнения, чему я и решил посвятить длинные зимние вечера: буду читать, углубляться в малопонятные аспекты, перепроверять мнением знающих людей и, конечно же, щедро делиться результатами с уважаемым читателем.

Впрочем, вряд ли получится сотворить что–то исчерпывающе подробное и гарантировано полезное, но свой вклад в это светлое и благородное дело я всё–таки внесу — по крайней мере, «попытка — это ещё совсем не пытка», как говаривал кровавый Иосиф маршалу Жукову в одном из анекдотов. Вот, возьмём хотя бы электродуговую сварку…

Темь, хлад, кручина…

Предыдущие три ноября я так или иначе объявлял о закрытии строительных сезонов: сначала явно и с шашлыками–машлыками, потом в несколько завуалированной форме, отмечая двухлетний и, ещё более завуалированно, трёхлетний «юбилеи» этого блога.

В этом году решил строительство продолжать, невзирая ни на что и решение это, принятое в начале месяца, было непоколебимым и несгибаемым. Тем не менее, к текущему моменту оно существенно поколебалось и даже согнулось под давлением объективных обстоятельств. Посудите сами, начиная с середины весны и до середины осени я спокойно мог ночевать на «объекте»: мой шойне оборудован вполне приемлемым спальным местом и электрифицирован, хоть и по временной схеме — живи, не хочу!

Читать дальше...

В результате (я, как раз, хотел жить), на каждую неделю весенне–летне–осеннего периода у меня приходились минимум две рабочих «сессии» общей продолжительностью 40 часов: электричка прибывает на платформу в начале десятого утра, через полчаса я уже отхожу от транспортной давки на своём участке, потом приступаю к работам, прерываясь время от времени (изредка) на кофе–чаепитие и обеды–перекусы, на следующий день работа начинается с самого утра (умывшись, почистив зубы и позавтракав часов в семь) и около восьми вечера — обратный путь домой, в Киев, на место постоянного базирования, к душу, чистому белью и холодильнику с кулинарными шедеврами жены (ох, и мастерица она у меня!). После одного дня отдыха сессия повторяется снова.

Что же мы имеем в конце осени? Во–первых, электричка приходит на платформу всё в то же начало десятого, а вот времени на переход в рабочий режим требуется больше: к «отходняку» от поездки в переполненной электричке добавляется время на внутреннюю борьбу с нежеланием натягивать на себя выстуженную рабочую одежду — чем холодней на улице, тем труднее собраться с духом. Во–вторых, заметно увеличивается время на приём согревающих напитков, потому как холодно (слава Богу, до горячительных дело ещё не дошло). По той же причине очень осложнилась работа с древесиной: если жарким летом, при 25–30°C, на двойную пропитку готовой детали затрачивалось пару часов (состав высыхал чуть ли не за кистью), то сейчас, при 5–10°C, для той же операции требуется больше суток.

В–третьих, спать в сарайчике уже невозможно по причине «во–вторых», поэтому нужно в тот же день возвращаться домой. В–четвёртых, начиная с трёх часов критически падает «количество света,проникающего в помещение через проёмы в стенах, называемые окнами» (шедевр — из институтской лекции доцента кафедры техники безопасности, материал давался «глыбой науки» под диктовку) и в пол–четвёртого уже практически невозможно работать. Таким образом, рабочий день сокращается до эффективных пяти часов максимум с ожидаемой тенденцией дальнейшего сокращения вплоть до 22 декабря. То есть, в неделю на строительство дома придётся не более 15 часов (если ездить на «объект» через день, игнорируя шабат). Получается, что овчинка не стоит выделки.

В конечном итоге, я — хозяин своего слова: я его дал, я же могу его и забрать назад: строительный сезон таки закрывается в самом ближайшем будущем (надеюсь, удастся дотянуть его в вялотекущей фазе до конца ноября).

Простые арифметические действия позволяют уверенно утверждать, что неуклонно уменьшающаяся в ноябре–декабре продолжительность светового дня восстановится ровно через столько же суток, сколько остаётся до зимнего солнцеворота, то есть, в начале месяца–лютого. Однако, планировать возобновление строительного сезона на февраль было бы неосмотрительно: весьма ожидаема другая напасть — морозы и снега. В общем, как ни крути, но ожить моя стройка сможет, в лучшем случае, в марте. Пичалька…

Второе дно

Плохо различимые в мареве–дымке времён давние студенческие годы, бушевавшие драматическими, почти африканскими страстями, а ныне вспоминаемые со сладкой ностальгией, заложили в тогдашнее юное мировоззрение основы восприятия мира через призму приобретаемой инженерной специальности. В дальнейшем это восприятие перешло в привычку и даже сейчас, много–много лет спустя, я ловлю себя на том, что частенько называю пол палубой, лестницу трапом, туалет гальюном: как–никак инженер–кораблестроитель.

Сооружаемый мной дом тоже полон корабельных аналогий. Взять хотя бы подполье: ни дать, ни взять — междудонное пространство, ограниченное снизу собственно дном (грунтом), и вторым дном сверху (цокольное перекрытие). Как и положено, в «междудонке» не походишь пешком (можно только ползать на четвереньках), но она герметична (по крайней мере непроницаема для забортной воды). А как устроено второе дно? Правильно, его настил уложен на набор — балки поперечные (шпангоуты) и продольные (стрингеры).

Читать дальше...

Поскольку условия эксплуатации моего дома–корабля отличаются, всё–таки, от реального покорителя морских и океанических просторов, необходимости в стрингерах нет. Зато шпангоуты — вынь, да положь. Можно, конечно, называть из лагами, но с этим термином связана некоторая путаница, поэтому я предпочитаю их называть просто балками (чтобы не утомлять читателя кораблестроительной терминологией), тем более, что я привык назвать лагом прибор для измерения скорости судна в море.

Вообще–то, теоретические и, частично, практические основы конструкции «междудонных» балок я разработал давненько, поэтому после завершения формирования подполья сразу приступил к монтажу перекрытия.

Начал с гостиной. Для перекрытия в зоне, выделенной для будущих посиделок всей семьи с возможными гостями, требуются шесть двойных балок, одна одинарная и одна тройная. Укладываются они на расстоянии 595 мм друг от друга.

Первая балка — одинарная. Ей не придётся «работать» ни изгиб, поскольку по все своей длине она опирается на «порожке» ростверка. Торцы балки обрезаются в нужный размер под углом немного отличающимся от прямого (я выбрал 80°, см. фото внизу слева), чтобы эти торцы не соприкасались со стеной и древесина могла свободно «дышать». Затем, на к доске, будущей балке, крепятся несколько «нашлёпок» такой же ширины, чтобы облегчить её задачу по сохранению своего вертикального положения после установки по месту. Для крепления подпорок используются всё те же «глухари» 8×80 мм (см. центральное фото внизу).

Подкладка из двух досок толщиной 40 мм каждая, позволяет вывести уровень будущего пола на запланированную высоту (под неусыпным контролем красного «глаза» лазерного нивелира), подкладочные доски изолируются от ростверка и стены слоем рубероида (см. фото внизу справа) после двойной обработки огнебиозащитным составом (балка, естественно, тоже дважды пропитывается БС–13).

Дальнейшие действия ничем не отличаются от освоенных в декабре прошлого гола и свежеприобретённых навыков (при монтаже первой, одинарной балки):

• две доски 40×200 обрезаются в размер (390 см),
• из отходов отрезаются четыре полоски–дощечки для подкладок (40×100×200 мм),
• все заготовки дважды пропитываются огнебиозащитным составом (БС–13),
• две доски объединяются при помощи «глухарей» в условную балку 80×200×3900 (никакая это не балка, а простое «содружество» двух независимых балок),
• подкладочные детали размещаются на выступе ростверка, отделённые от него прокладкой из рубероида (отсекает возможные пути проникновения в древесину влаги из железобетонной ленты и газобетонной стены),
• сдвоенная балка перекрытия устанавливается на подкладки на расстоянии 595 мм от предыдущей балки, выравнивается по высоте (используется лазерный и пузырьковый уровень), в случае необходимости опорные поверхности подстругиваются или наставляются более толстыми подкладками (вместо одной доски–сороковки используются две дюймовки),
• при помощи временных технологических распорок балка фиксируется в требуемом положении относительно соседних опорных конструкций (см. фото в самом верху справа, рядом с заголовком статьи).

Неприятным открытием явилось заметное падение сил моего самого надёжного «друга и соратника» — импульсного шуроповёрта, которым я привык закручивать «глухари»: на полностью заряженных аккумуляторах он натужно пыхтел, жужжал и стучал, но слишком медленно продвигал крепёж в древесину. Да уж, раньше он был гораздо энергичнее: видимо сказалось активное двухгодичное участие во всех моих «шуроповёртных» начинаниях и требуется ургентная профилактика с возможной заменой батарей (похоже они уже существенно постарели).

Хорошо, что в течение всё тех же двух лет у меня на полке, безропотно ожидая своего часа, лежала импульсная насадка для дрели: пришёл её «звёздный час», и в мгновение ока она разобралась с этими непокорным «глухарями». Прямо–таки, зверь, а не инструмент!

Во время распила одной из досок при изготовлении подкладок, попалась мне скрытая продольная трещина в пиломатериале, вследствие чего при незначительном усилии отрезанный фрагмент раскололся вдоль волокон (на фото слева направление волокон обозначено зелёными стрелками). Этот конфуз заставил обратить особое внимание на ориентацию подкладок относительно несущей балки: двойная доска должна опираться поперёк волокон (на фото — синие стрелки), тогда, даже при расколе подкладки, у балки останется довольно надёжная опора.

Приятный «нежданчик» из подполья

Как, всё–таки, живуча и неистребима посеянная в советские времена и щедро взрощенная во времена постсоветские на восточнославянском пространстве привычка скептически и недоверчиво относиться к событиям и явлениям — прямо целый менталитет на этой основе вырос за нескольких поколений. Кто же с бухты–барахты доверит своё здоровье первому попавшемуся врачу, судьбу — юристу, благополучие — финансисту и что–нибудь вообще — политику? Даже физические законы воспринимаются с некоторой настороженностью. Нет, закон всемирного тяготения вопросов не вызывает: кирпич всегда падает вниз и от него нужно успеть увернуться без колебаний.

Вот и физика газов, вроде бы, тоже достаточно очевидна и понятна с её абсолютной и относительной влажностями, точкой росы, фазовыми переходами… Более того, проведенные американцами исследования тоже заслуживают большего доверия, чем умозаключения наших безденежных и не всегда квалифицированных экспертов (хотя и за океаном тоже «пилят» бюджеты, но не в таких же масштабах, да и на должности назначают не всегда по родственному признаку).

Читать дальше...

Я это всё для того, чтобы обосновать своё подспудное сомнение в верности избранного курса на гидроизоляцию подполья: и результаты работы нескольких американских лабораторий убедительны, и теоретическое обоснование результатов не вступает в противоречие с собственным познаниями в физике, и строительные нормы Северной Каролины не на пустом месте претерпели существенные изменения, а червячок где–то очень–очень глубоко в душе шевелился — а так ли всё обстоит на самом деле и не преувеличена ли опасность?

Оказалось, что да (обстоит именно так) и да (совсем не преувеличена): червячок безжалостно раздавлен свалившейся на него практически неподъёмной глыбой личного опыта — только так и побеждается скептицизм.

А порадовали душу капли конденсата, обнаруженные на следующий день после окончания укладки гидроизолирующей плёнки: эти капли образовались на внешней стороне гидроизоляции, то есть, со стороны цементно–песчаной стяжки.

Таким образом, возник у меня совершенно законный повод от всей души похвалить себя за правильность решения о формировании закрытого подполья — достаточно было представить, что этот конденсат, при отсутствии плёнки, мог образоваться на лагах цокольного перекрытия, а для цементного основания дополнительная влага — только в радость и удовольствие.

Тщательный осмотр всего основания подполья выявил весьма серьёзные масштабы этого явления: грунтовый «пот» проступил везде. Приведенные ниже фотографии вряд ли можно отнести к высокохудожественным и зрелищным, но зато они документально подтверждают правдивость моих слов, хотя и не отражают общих размеров отпотевания.

Записки подпольщика: фискальный финал (в смысле калькуляции расходов)

Апофеоз и фактическое завершение процесса формирования закрытого подполья — монтаж гидроизоляционной плёнки, ради которого и затевалась вся суета в пространстве под будущим полом. Я подробно расписал в предыдущих статьях все этапы, из которых сложился конечный результат — не указал только во что это всё обошлось в материальном плане.

Но «у меня все ходы записаны». потому как свято следую не потерявшей актуальности, несмотря на политические катаклизмы, рекомендации: «учёт и контроль — вот главное, что требуется…»

Читать дальше...

Стоимость монтажа вертикальных металлических отбойников сложилась из затрат на оцинкованный лист (8 листов по 149,90 гривень за лист — включая материал, использованный для перепускных труб) и крепёжные дюбели (из упаковки, купленной за 11 гривень 65 копеек израсходовано около 80 штук, то есть, 80%): округлённо 1210 гривень или 52USD по среднему текущему курсу.

Оформление нижней плоскости подполья вовлекло существенно большее количество составляющих. Во–первых, подсыпка из щебня, купленного ещё два года тому назад: около шести тонн, по 138 гривень за тонну (по курсу того времени — по 16,8USD). Во–вторых, компоненты цементно–песчаного раствора: 19 мешков цемента по 37,5 гривень за мешок, не менее 1,8 тонны песка по 80 гривень за тонну и три литра пластификатора по 45 гривень за литр. И, в–третьих, восемь штукатурных маяков по 7,9 гривни за штуку. Всего получилось 1860 гривень или 143 доллара.

Затраты на укладку подпольной полосы штукатурки можно было сейчас и не учитывать, а включить в стоимость заштукатуривания остальной поверхности помещения, однако, в подполье эту работу я выполнял самостоятельно, то есть, бесплатно, поэтому решил всё–таки учесть расходы на израсходованные материалы. Кстати, по той же причине, затраты на монтаж фрагментов электропроводки я решил не учитывать, а включить в стоимость общей сети этажа. Надеюсь, логика понятна, хотя может показаться странной…

На грунтовку поверхности газоблоков израсходовано около 7 литров материала по 10,55 гривень за литр, а на сухую шпаклёвочную смесь — 514 гривень (5 мешков по 102,8 гривни за мешок). Обрезки маяков удалось выкроить из неповреждённых фрагментов, извлечённых из стяжки по грунту, а стоимостью нескольких дюбелей, применявшихся для выставления маяков в один уровень, можно пренебречь. В итоге, штукатурная полоса обошлась мне в 590 гривень ($26).

Финальных штрих перед началом монтажа перекрытия — укладка гидроизоляционной плёнки. Собственно плёнка была приобретена по цене 28 гривень за метр (22 метра), а для её крепления потребовались дюбели (36 гривень за 100 штук), силиконовый герметик (270 гривень за 6 туб и 118 за две), клей акриловый (39 и 38 гривень) и двусторонний скотч (четыре бобины разных производителей и разной длины — 151 гривня при усреднённой стоимости 2,75 гривни за метр).

Точности и пунктуальности ради, неплохо бы учесть расходы на амортизацию оборудования (перфоратор, «болгарка», пылесос, электродрель, нивелир, бетономешалка, лопаты, тачка, вёдра, трамбовка), электроэнергию, расходные материалы (отрезной круг по камню, сверло, бур), но мелочиться не будем. Зато от затрат на доставку материалов не отмахнуться: «набежало» 740 гривень (60USD). А ещё я решил включить в стоимость обустройства подполья средства, потраченные на временную защитную плёнку — две упаковки по 20 м²: толщиной 20 мкм за 35 гривень (год тому назад это было $2,6) и толщиной 13 мкм за 37 гривень (по недавнему курсу — $1,6).

В общей сумме получилось 5000 гривень за материалы, а с учётом транспортных расходов — 5740 грн. (в долларовом эквиваленте получается чуть почти 280 и 340, соответственно, принимая во внимание существенное колебание курса американской валюты).

Теперь тему подполья уже можно считать закрытой окончательно (для западной половины дома — в восточной ещё кот не валялся) и настал черёд монтажа цокольного перекрытия и чернового пола (пока тоже в западной половине).

Записки подпольщика: последний рубеж (в смысле гидроизоляционной плёнки)

Вот, и добрался я до завершающего этапа в формировании правильного подполья моего дома — укладки гидроизоляции. Если через боковые «противогрызуновые» метеллические препоны, пусть даже снабжённые сквозными воздушными перепусками, влаге никак не попасть во внутреннюю полость дома, то цементно–песчаная стяжка по грунту весьма уязвима в этом плане: грунтовые воды запросто найдут себе лазейку в особовлажные периоды и сырость в подполье неизбежна.

То, что подполье в холодном климате должно быть кондиционируемым (закрытым), а не вентилируемым (открытым) уже давно не вызывает у меня сомнений: авторитет американских научно–исследовательских лабораторий в этом вопросе неоспорим (по крайней мере, для меня, после ознакомления с отчётами об их наблюдениях). Остаются некоторые «непонятки» относительно обустройства гидрозащиты такого подполья.

Читать дальше...

Для начала решил ещё раз перечитать упомянутые отчёты : переход от вентилируемого к кондиционируемому подполью позиционируется Министерством энергетики США как один из наивысших достижений в строительных технологиях, заносится в «зал славы» инноваций в этой отрасли.

Сводная информация ссылается на такие источники:

• «Окончательный отчёт: результаты исследований систем для домов–прототипов», подготовленный в 2007 году Исследовательским альянсом строительной промышленности для программы Минэнерго США «Строим Америку».
• «Закрытые подполья решают две задачи» – публикация в журнале «Домашняя энергетика», подготовленная авторами из независимой компании «Передовая энергетика» (ранее «Корпорация альтернативной энергетики», Северная Каролина) на основе трёхлетних инструментальных наблюдений за двенадцатью домами с различными схемами подполий (раздел компании, посвящённый подпольям находится здесь).
• «Эффективность закрытого подполья: подтверждение концепции рынком строительных услуг», отчёт компании «Передовая энергетика» за 2009 год.
• «Конструкция кондиционируемого подполья, принципы и нормативы», разработка Корпорации строительных наук за 2004 год.
• «Вентилируемое подполье как усилитель влажности и система подачи. Измеряемая эффективность и сухая альтернатива», публикация Американского общества инженеров отопительных, холодильных и кондиционирующих систем 2008 года под эгидой другой компании «Передовая энергетика», из Колорадо.
• «Решение для кондиционирукмого, невентилируемого подоплья», публикация журнала «Строительная безопасность» в мае 2003 году, подготовленная сотрудником Корпорации строительных наук.
• «Руководство строителя, добивающегося 40% общедомового сокращения энергозатрат в холодном и очень холодном климатах» — рекомендации, подготовленные Тихоокеанской Северо–западной и Оукриджской национальными лабораториями в рамках уже упоминавшейся программы «Строим Америку».

Вообще–то, особой необходимости для повторного обращения к этим материалам не было: я и без того хорошо помнил изложенные в них требования. Однако, при взаимном использовании в этих публикациях базовых положений (не сомневаюсь, что именно так и обстояли дела), возникли различия в рекомендуемых толщинах гидроизоляционного плёночного покрытия по основанию подполья: от 6 милов (0,006" = 0,1524 мм) до 6 мм и даже до 2 см.

Тем не менее, польза от повторения оказалась очевидной: я нашёл ссылку на строительные нормы Северной Каролины 2012 года, которые однозначно и недвусмысленно указывают на толщину плёнки 0,15 мм как минимально допустимую.

Поскольку в прошлом году мне пришлось принимать непосредственное участие в затяжных «боях» вокруг этой проблемы на одном из строительных форумов, не могу отказать себе у удовольствии процитировать выдержку из нормы (в собственноручном переводе):

R409.2 Грунтовый паробарьер. Закрытые подполья следует защищать от проникновения воды вследствие её испарения от поверхности грунта.

R409.2 Паробарьер от грунтовых вод. Необходимо установить полиэтиленовый паробарьер толщиной минимум 6 милов (0,15 мм) или эквивалентное покрытие, номинально закрывающее всю открытую землю в подполье, чтобы края перекрывали друг друга на ширину не менее 12 дюймов. Допускаются небольшие карманы и складки, препятствующие общему стоку по поверхности паробарьера …

Для гидроизоляции подполья от грунтовой влаги я приобрёл полиэтиленовую плёнку для теплиц толщиной 200 мкм (это чуть больше 8 милов). Есть, конечно, опасность, что в промежутке между укладкой плёнки и окончанием формирования перекрытия — установкой лаг и монтажом чернового пола — гидрозащита будет местами повреждена, но я торжественно клянусь ходить по ней в толстых носках (босиком уже холодно), а также настелить поверх неё укрывную малярную плёнку и прикрыть «травмоопасные» места обрезками листов ДВП.

Упомянутые в начале статьи заокеанские рекомендации предусматривают тщательное закупоривание всех возможных путей проникновения влаги и пара, и поэтому первым делом я приобрёл двусторонний скотч — именно он предназначен для скрепления между собой отдельных полос плёнки и обеспечить необходимую влагонепроницаемость.

Для уплотнительно–укрепительных целей при работе с плёнкой я запасся универсальным силиконовым герметиком и монтажный клей (см. фото слева). Купил всего понемногу, но сразу стало очевидно, что не хватит и придётся докупать — и силикон, и клей, и скотч.

Акриловый клей, изготовленный в Херсонской области под торговой маркой Lacrysil, попал в комплект средств для фиксации плёнки случайно — я планировал ограничиться силиконовым уплотнителем, но не смог устоять перед выпендрёжем бесшабашных маркетологов, назвавших свой клей «Сумасшедшая липучка» и наваявших для него талисман–аватар под стать названию (см. фото справа).

Что касается задекларированных свойств, то изготовитель вообще закусил удила: и держит клей «крепче гвоздей», и клеит практически всё ко всему, обеспечивая силу сцепления между склеиваемыми поверхностями больше тонны на квадратный метр — просто находка, честное слово. Если правдой окажется хотя бы десятая часть обещанного…

Решил компоновать покрытие из трёх основных полос и дополнить их местными фрагментами в углах — исключительно исходя из соображений простоты и удобства монтажа в одиночку (добивался ухода от необходимости загиба плёнки в двух плоскостях одновременно). Первой улеглась на стяжку центральная часть покрытия, развернувшись из рукава полутораметровой ширины (см. фото внизу слева) в полосу шириной три метра (см. центральное фото внизу). Чтобы полоса не елозила по стяжке при натяжении, нанёс на основание монтажный клей (см. фото внизу справа).

Оказалось, что клей не справился с возложенной на него задачей: то ли нужно было его больше намазывать, то ли как–то готовить под него поверхности, то ли не рассчитан он на использование с полиэтиленовой плёнкой. Гораздо более эффективным оказался старый проверенный способ — пригрузить подвижный край, что я и сделал, уложив предварительно на плёнку обрезки ДВП для защиты покрытия (см. фото внизу слева)

Нашлись остатки деревянных брусков 30×40 мм, купленные пару лет тому назад для уже забытых сегодня целей — бо́льшая их часть постепенно расходовалась на прокладки между рядами досок в штабелях, — сойдут за монтажные планки. Насверлил в них отверстия диаметром 6 мм через каждые 40 см, затем перфоратором настучал такие же отверстия в ростверке чуть выше верхней кромки металлических отбойных листов, используя планки в качестве кондукторов–шаблонов, вытянул край плёнки на нужную высоту (получилось чуть меньше 40 см от уровня стяжки) и проделал гвоздём отверстия для прохода дюбеля (см. центральное фото внизу). После этого вставил в планку дюбели (⌀6×80 мм), нанизал на их выступающие концы плёнку (отверстия делал не даром!) и нанёс силиконовый герметик — между ростверком и плёнкой влага не должна проникать в дом (см. фото внизу справа).

Ну, а дальше — совсем просто: планка устанавливается (дюбели входят в отверстия в ростверке) и крепится по месту (см. фото внизу слева), а затем производится «контрольный выстрел» герметиком: наносится валик силикона между плёнкой, прижатой планкой (не везде получилось плотное прилегание) и ростверком (см. центальное фото внизу). Полоса крепится только посередине своей ширины — края будут «обработаны» в последнюю очередь, после укладки и закрепления боковых полос (см. фото внизу справа).

Укладка и крепление боковой полосы (см. фото внизу слева) ничем принципиально не отличается от последовательности операций по монтажу центрального фрагмента, подробно описанного ранее.

На первой боковой полосе неожиданно закончились монтажные бруски (а казалось, что несть им числа). Выход нашёлся довольно быстро: с помощью дисковой пилы я за несколько минут распустил вдоль дюймовую доску — получились три планки сечением 25×45 мм и длиной 4,5 м. В конечном итоге, и вторую боковую полосу уложил и закрепил на ростверке (см. центральное фото внизу).

Затем наступил черёд герметизации стыков полос. Для начала наклеивается лента двустороннего скотча по наружному краю центральной полосы (см. фото внизу справа).

Второй проход на коленях вдоль полосы плёнки (первый был посвящён наклеиванию скотча на основание) обеспечил приклеивание боковой полосы гидроизолирующей плёнки (защитное покрытие двустороннего скотча легко выдёргивается, обнажая второй липкий слой, обращённый вверх — см. фото внизу слева). Морщинки и складки на плёнки, о которых предупреждали строительные нормы Северной Каролины, я закупоривал (на всякий случай) «безумной адгезькой» — монтажным клеем, над название которого я решил ещё раз поиздеваться (см. центральное фото внизу). Вторую «линию обороны» от влаги образует ещё одна лента двустороннего скотча, уложенная вдоль края боковой полосы плёнки, перехлёстывающего центральную полосу на ширину немного меньше метра (см. фото внизу справа).

Дополнительного внимания потребовали узлы выхода перепускных труб из отбойников: воздуховоды никак не закреплены и свободно болтаются в гнёздах — раздолье для проникновения влаги в подполье через щели. Единственные выход — края вырезов в плёнке, через которые проходят трубы, приклеить… к чему–нибудь. Судя по характеристикам клея, зафиксировать пластик на металле он не в состоянии, поэтому выходы труб из отбойников я обернул слоем водонепроницаемой ленты (см. фото внизу слева), которую уже неоднократно использовал в сходных ситуациях (например, внутри и снаружи септика): у выстилающей подполье плёнки гораздо больше шансов приклеиться к синтетической ленте (см. центральное фото внизу). И поверх клееных соединений, как «контрольный выстрел», ещё один слой армированной водостойкой ленты (см. фото внизу справа).

Последний этап гидроизоляции подполья — заделка углов, то есть, мест, где боковые полосы плёнки «не догоняют» центральную.

В дело пошли остатки плёнки: два отрезка по 85 см шириной 2×1,5 м — на каждый угол пришлась половина рукава (850×1500 мм; см. фото внизу слева). Для герметизации стыков использовались все имеющиеся в моём распоряжении средства: и двусторонний скотч, и монтажный клей. На угловых «латках» решил опробовать немного видоизменённую последовательность монтажа: сначала укладывал плёнку на основание и крепил её (см. центральное фото внизу), а затем монтировал вертикальные части (см. фото внизу справа).

Битва с угловыми заплатками подтвердила верность базового решения о монтаже покрытия из трёх полос: уложить самостоятельно две полосы шириной по три метра с запуском на вертикальные поверхности я бы не смог — углы бы меня доконали (выполнение работ с помощником наверняка изменит ситуацию кардинально, но у меня ассистент не нашёлся).

В клеево–скотчной части монтажа плёнки принимали участие липкие изделия торговых марок «Дакстон» (Daxton) и «Мако» (Mako). Первая принадлежит «Леруа Мерлен», а продукция производится в Поднебесной, вторая — польская. Китайцы пишут на рулонах своего скотча, что длина ленты составляет 10 м, но её не хватило на всю длину моего подполья (9,7 м). Польский моток, длиной 25 м, развернулся в две полосы вдоль подполья (почти 19,5 м), а затем достойно поучаствовал в склеивании плёнки в углах: если и «потерялась» часть длины, то не более 0,5 м (2%, а не 5% как в китайском продукте).

По ходу укладки последней боковой полосы плёнки закралась в меня тревога по поводу возможной нехватки «закрепительных» материалов, и в попавшемся на пути строительном гипермаркете я обзавёлся ещё двумя тубами силиконового герметика, одной тубой монтажного клея и двумя бобинами двустороннего скотча по 5 м каждая (см. фото справа). Оказалось, что покупку эту я совершил весьма кстати: неровность поверхности ростверка (монтировали его криворукие строители) вызвала повышенный расход герметика — кое–где образовались довольно большие щели между плёнкой и бетонной стенкой. Скотч, правда, не понадобился — хватило купленного ранее, но он ещё может пригодиться для других целей (конца стройке пока не видно), зато даже этого герметика не хватило и пришлось ещё раз докупать (опять две тубы).

Американские строительные нормы рекомендуют уложить поверх гидроизоляционной плёнки не менее 5 см стяжки (для того, чтобы строители не порвали плёнку при выполнении дальнейших работ), но я решил ограничиться другими защитными мероприятиями: постелил тонкую малярную плёнку и уложил на неё ненужные листы и обрезки ДВП (см. фото в самом верху справа, рядом с названием статьи).

Я не упомянул об ещё одной операции, которую мне пришлось производить с изнуряющей монотонностью и регулярностью: уборке основания для укладки плёнки. Дело в том, что с параноидальной настойчивостью я стремился удалить мелкий мусор (особенно камешки, выбиваемые буром перфоратора из бетонного ростверка), который мог бы своими острыми краями и углами прорезать плёнку — ведь тогда все гидроизоляционные усилия были бы напрасными. Может быть я и несколько переусердствовал в этом плане, но каждая новая операция с плёнкой у меня начиналась с веника и «изделия КЦП–С–М».

И вот, осталась последняя «ниточка», связывающая меня с подпольной проблематикой: подведение финансовых итогов, после чего можно двигаться дальше — к светлому будущему: цокольному перекрытию и черновому полу.