[ЗПЧ] Как сделать крышу из сотового поликарбоната

Сейчас уже не упомнить в какой последовательности я вникал в особенности строительных материалов четыре года тому назад, в период напряжённых раздумий о возведении дома на только что купленном участке — то ли сначала газобетон, а потом доски–брусья, то ли наоборот, — но совершенно чётко помню, что в этой «компании» обязательно присутствовал поликарбонат.

Дело в том, что первое капитальное и завершённое строение на участке, сарай (он же гранеро, он же шойне) проектировался с дальней перспективой образовать единый комплекс с вегетарием, и размер «первозванной» хозяйственной постройки (длина сарая) диктовался размерами листов сотового поликарбоната, которым предстояло играть первую скрипку в конструкции будущей теплицы.

За четыре строительных сезона острота восприятия сведений о газоблоках и пиломатериалах существенно снизилась: давно уже возведены газобетонные стены, найдено применение неиспользованным блокам (сооружен «подтандырник», спроектированы крыльцо и поле фильтрации), а деревянный каркас второго этажа не только «спрятался» за дощатый фасад, но и укрепился досками изнутри (это не считая деревянных стола–трансформера, забора, строительных козел). Но как только где–то промелькнёт слово «поликарбонат», я сразу делаю стойку, как охотничья собака, почуявшая дичь.

Читать дальше...

Следуя заветам А.М.Иванова, отца солнечного вегетария, я долго считал само собой разумеющимся, что почти все ограждающие конструкции этой теплицы должны быть прозрачными — три стены (кроме северной) и крыша. Однако, опыт теплицеобладателей — моих знакомых в Киевской области, соорудивших и вегетарий, и валипини, заставил основательно засомневаться в целесообразности устройства прозрачной крыши: в весенне–летне–осенний период теплица существенно перегревается (мои расчёты впоследствии подтвердили драматичность ситуации), и требуются дополнительные мероприятия по уменьшению количества солнечной энергии, поступающей в сооружение.

Таким образом, содержание листовки–рекомендации по сооружению крыши из сотового поликарбоната, вроде бы, и не очень актуально для моих целей. Однако, я решил, всё–таки, включить в этот флаер в свой цикл «зимних пейджерных чтений» (ЗПЧ) и пробежаться по содержащихся в нём советам: вдруг пригодятся.

Некоторые строители пускаются на уловки, удешевляющие процесс формирования поликарбонатных покрытий, но для правильного, то есть, надёжного и качественного монтажа сеть гипермаркетов «Леруа Мерлен» рекомендует использовать такие компоненты:

1. Поликарбонатная пластина — без неё уж точно не удастся выполнить поставленную задачу. Речь идёт о сотовых структурах, то есть, листах, состоящих из двух сплошных поверхностей, между которыми расположены соединительные перемычки, чередующиеся с пустотами (вроде объединённого набора поликарбонатных трубок прямоугольного сечения). Авторы листовки исходят из ширины 98 см, хотя на рынке гораздо чаще можно встретить сотовые листы шириной 2,1 м. Длины могут варьироваться в самом широком диапазоне — от 2 до 12 метров.
2. Защитная лента — предназначена для полного перекрытия доступа во внутренние полости пластины (сплошная и наклеивается на верхний торец пластины, обозначена на эскизе 2а) и недопущения проникновения насекомых и пыли, а также свободного выхода конденсата из внутренних полостей (перфорированная, крепится на нижнем торце — обозначена 2б).
3. Закрепляющие профили — предназначены для фиксации пластин на требуемых местах, соединяя их между собой (на схеме 3а) и на торцах крайних листов (на схеме 3б).
4. Профильная заглушка — «пробка», закрывающая торец закрепляющего профиля.
5. Ограничитель пластин — упор, препятствующий сползанию поликарбонатного листа по закрепляющим профилям.

По поводу перечисленных элементов прозрачных крыши или козырька у меня есть несколько альтернативных соображений. Прежде всего, на рисунке присутствует очевидная ошибка с изображением торцевого профиля . Кроме того, я не смог найти продавцов заглушек для профиля: похоже, это весьма экзотический товар. Есть также у меня сомнения по поводу упоров–ограничителей: скорее всего, их придётся изготавливать самостоятельно из подручных материалов. Впрочем, когда дело дойдёт до приобретения поликарбоната и профилей, я буду требовать и заглушки, и ограничители, гневно размахивая перед лицом вежливых продавцов листовкой–буклетом, содержание которого в свободной форме излагаю в этой публикации.

.

Торцевой профиль, который на общей монтажной схеме обозначен 3б, на самом деле имеет форму изображённую на рисунке слева: нижняя, более широкая часть крепится к несущему основанию (лагам, стропилам, обрешётке), после чего в U–образный изгиб загоняется кромка крайнего листа поликарбоната.

Что касается соединительного профиля, устанавливаемого вдоль примыкания друг к другу двух смежных панелей, то на упомянутой схеме изображён разъёмный профиль (на мой взгляд — предпочтительный вариант), хотя существуют и неразъёмные, изготавливаемые как из пластика (монолитного поликарбоната), так и из металла (алюминия).

Монтаж покрытия из сотового поликарбоната, как, впрочем, и любого другого, следует начинать с несущего каркаса.

В рассматриваемых рекомендациях размеры каркаса (авторы называют его стропилами) выбраны исходя из ширины листа, равной 98 см (размеры на рисунке слева указаны между срединными линиями балок). В качестве исходного материала для каркаса рекомендуются стропила с сечением 60×40 мм или 60×80 мм: очевидно, имеются ввиду стальные профильные трубы. Оптимальный уклон крыши предлагается выбирать в районе 10° (18 см понижения на один метр длины), а минимальный — 5° (9 см/м). Мне представляется, что эти рекомендации носят чрезвычайно приблизительный характер и гораздо логичнее и обоснованнее всё–таки выбирать параметры каркаса исходя из расчётов (не таких уж, кстати, сложных).

Что касается зазоров и припусков при расстановке несущих балок, то нужно предусмотреть компенсационный зазор в 5 мм на каждую сторону листа (для свободного температурного расширения) и учесть ширину используемых профилей. Например, если для сооружения козырька используются листы шириной 2,1 м и соединительный профиль с шириной внутренней перемычки 10 мм (см. рисунок справа), то этот соединительный профиль должен располагаться на расстоянии 213 см от середины предыдущего соединительного профиля (5 + 10/2 = 10 мм на каждую сторону, всего 2 см) или 212,5 см от торцевого (5 + 5 + 10/2 = 15 мм на обе стороны суммарно).

На продольных балках каркаса (стропила) монтируются закрепляющие профили (соединяющие и торцевые), ограничители (опорные планки), концы профилей закрываются заглушками (если таковые имеются), затем укладываются пластины поликарбоната (защищённой от ультрафиолета стороной наружу и с наклеенным на верхний и нижний торцы пластин сплошным и перфорированным скотчем соответственно), фиксируются в закрепляющих профилях, дополнительно крепятся сквозными саморезами с пресс–шайбами к поперечным балкам каркаса. В конце необходимо снять с наружной поверхности поликарбонатных листов защитную плёнку.

Колчан для огненных электрострел

Если так дела пойдут дальше, то придётся мне заняться сооружением памятника пластмассовым канализационным трубам или, хотя бы, сложить им хвалебную оду листов, эдак, на десять. Дело в том, что моя домостроительная судьба идёт такими заковыристыми путями, что открывает всё новые и новые сферы применения этих самых труб, существенно отличающиеся от их основного предназначения — отвода бытовых стоков из родового гнезда.

За примером далеко ходить не приходится — достаточно возвратиться всего на десять месяцев назад, в февраль, когда я решил сделать из канализационных труб циклонный пылеулавливатель, что и было успешно реализовано.

И вот, буквально несколько дней тому назад, яркой путеводной звездой вспыхнула идея, навеянная моей собственной публикацией о базовых проблемах, связанных с ручной дуговой сваркой: очень захотелось собрать колчан (он же тубус, он же пенал) для сварочных электродов, и мудрый народный разум предлагает делать легко и быстро такие герметические футляры из… правильно, из канализационной трубы! Очень, знаете ли, надоело укутывать в несколько полиэтиленовых мешков распечатанную и медленно расходуемую упаковку (2,5 кг), чтобы пока неиспользованные электроды не отсырели (храниться им предстоит не меньше, чем полтора—два года).

Читать дальше...

Конструкция колчана предельно проста: канализационная труба закрывается с обеих сторон заглушками, но поскольку заглушки выпускаются только в форм–факторе «папы», то одна из них вставляется непосредственно в раструб трубы, а вторая — в соединительную муфту («мама»–«мама»).

Слепо повторить одну отработанную конструкцию мне показалось довольно скучным делом, поэтому я решил творчески переработать пару–тройку отысканных на YouTube проектов и кое–что добавить от себя: инженер я, в конце концов, или где? Собрать всё необходимое для воплощения в жизнь моего «наполеоновского» плата удалось в очень кстати оказавшемся на пути строительном супермаркете «Олди» , и он меня не разочаровал (так состоялось моё первое знакомство с этой сетью магазинов DIY, для «самоделкиных»).

Говорят, что первый магазин ООО «Торгово–строительный дом „Олди“» появился в Киеве 1994 году в районе проспекта Победы: похоже, это «строительный двор» на улице Гарматной, куда я забрёл в поисках нужных мне изделий (см. фото слева). Реестр же предприятий Украины утверждает, что компания зарегистрирована в 1997 году.

Как бы там ни было, но сегодня торгово–строительный дом представлен пятью магазинами, в том числе в Житомире, Днепропетровске и Броварах. Конечно, конкурировать с такими монстрами индустрии, как «Леруа Мерлен» и «Эпицентр» этот малыш не может, но живёт и дышит уже почти 20 лет.

В процессе проведенного «расследования» оказалось, что в стране существует довольно много компаний с таким же названием, но что оно означает — неизвестно. То ли дело у Генри Лайона Олди: всё ясно и понятно — «ОЛ» от Олега и «Ди» от Димы, и сложился псевдоним одного из лучших дуэта фантастов, О.Ладыженского и Д.Громова

Мою «добычу» от «набега» на супермаркет составили:

1. Канализационная ПВХ–труба ∅50×500 мм,
2. Бытовая губка (мочалка для санитарных целей),
3. Соединительная муфта для ПВХ–труб ∅50 мм,
4. Две заглушки для ПВХ–трубы ∅50 мм,
5. Мебельная ручка,
6. Текстильная застёжка «велкро» 2×40 мм.

Первым делом нужно подогнать длину трубы (на схеме слева обозначена цифрой 1) под длину электрода (345 мм). Для того, чтобы вычислить длину фрагмента, подлежащего «обрезанию» (обозначена на схеме вопросительным знаком), нужно вычислить общую полезную длину внутренней полости составной конструкции: левая амортизирующая вставка (аналогичная обозначенной в правой части схемы цифрой 4) «съедает» 25 мм, но незанятая такой же вставкой полость правой заглушки (цифра 3 на схеме) добавляет 5 мм (30 – 25 = 5) из–за того, что внутри муфты (цифра 2 на схеме) заглушка (цифра 3) упирается в трубу (цифра 1), в то время как в раструбе (слева) заглушка входит внутрь трубы. В результате получается, что длина полезной полости составляет 530 мм, то есть, для хранения электродов можно смело удалить 180 мм.

На разметку трубы, отпиливание ножовкой по металлу (с мелким зубом) и зачистку обойным ножом ушло несколько минут. Затем, по размерам заглушки, из хозяйственной губки были вырезаны мягкие амортизаторы, предназначенные для предохранения осыпания обмазки электродов при случайных ударах о твёрдый материал заглушек (см. фото внизу слева). Один из них сразу вставлен в заглушку, выполняющую роль донышка будущего тубуса–колчана (см. фото внизу справа).

Вторую заглушку, которой суждено стать крышкой футляра и решил снабдить ручкой для удобства открывания и закрывания («Входит… и выходит, и входит. Замечательно выходит!» © Иа): ручка — сверху, снаружи (см. фото внизу слева), шуруп с серьёзной шайбой — изнутри (см. фото внизу по центру), амортизатор — тоже внутри (фото внизу справа).

Можно приступать к сборке приспособления. Заполнение получившегося колчана электродами показало, что почти всем 2,5 кг хватило места (см. фото справа): не поместились буквально полтора десятка стержней и им пришлось вновь укутываться в полиэтиленовый мешок до весны — затевать сооружение ещё одного тубуса ради 10% стержней не рационально.

Кроме уже предъявленного усовершенствования базовой «трубоканализационной» конструкции колчана — добавлена ручка на крышке, — я реализовал ещё одну задумку, подсмотренную у одного из создателей металлических колчанов. Речь идёт о «пепельнице для окурков», то есть, ёмкости для сбора остаточных фрагментов электродов, образовавшихся после полного сгорания стержня. Как правило, эти «огрызки» сварщик бросает где попало, и зачастую требуются дополнительные усилия по «ликвидации последствий» сварочного процесса — поиск и сбор «пеньков»: непроизводительное и не всегда простое занятие (попробуй, найди, например, в траве).

В конкурсе на лучшую коробочку приняли участие несколько находящихся под рукой пластиковых и металлических ёмкостей (см. фото слева): стеклянная тара к участию в конкурсе вообще не допускалась из–за своей предательской хрупкости — ей ничего не стоить разбиться в самой безобидной ситуации.

Весьма непродолжительное размышление исключило из рассмотрения пластиковых претендентов: «окурки» имеют ещё достаточно высокую температуру и могут прожечь пластмассовую ёмкость, зачастую выделяя при этом вредные продукты горения. Таким образом, разумной альтернативы металлическим коробочкам (из–под чая) не нашлось.

Теперь, из «пепельницы» нужно сделать жестянку–нетеряшку, то есть, чтобы не приходилось каждый раз разворачивать бурную деятельность по её поиску. Решение было выстрадано уже давно: банка будет крепиться к колчану при помощи текстильной «липучки».

Если остановить свой выбор на коробке со съёмной крышкой, то крепить к тубусу нужно будет именно крышку — иначе она потеряется. Однако, способ надевания крышки на ёмкость (без закрутки) вселяет серьёзные опасения, что сила трения крышки о горловину может не выдержать веса наполненной «огрызками» банки.

Более предпочтительной выглядит коробка с откидывающейся крышкой (хотя, сама ёмкость, на мой взгляд, великовата) и крепить её, можно за боковую поверхность. Для этого места приклейки основной (на банке) и ответной (на донной заглушке) полосок зачищены наждачной бумагой и наборы «крючков» с «петельками» посажены на клей (см. фото справа).

И вот, наконец, приспособление готово: футляр для сварочных электродов со съёмной ёмкостью для отходов сварочного производства удобно размещён в деснице для транспортировки в места грядущих свершений (см. фото в самом верху справа, рядом с названием статьи). Впрочем, допускается его (колчан) переносить и в шуйце.

[ЗПЧ] Как безопасно выполнить электродуговую сварку

Начать недавно анонсированные «зимние пейджерные чтения» (сокращённо — ЗПЧ) я решил с листовки об электродуговой сварке.С одной стороны, я уже имел возможность вплотную соприкоснуться с этой темой, можно сказать, лично попробовать её «на зуб» и даже сделать кое–какие выводы из ошибок. С другой стороны, электронная версия этой листовки (на сайте «Леруа») представлена в урезанном виде — воистину в телеграфном стиле, — а безграничная любовь к читателям моего дневника побуждает меня, невзирая на трудности и невзгоды, донести вожделенную информацию в наиболее полном объёме.

Строго говоря, название «мерленовской» статьи не полностью соответствует её содержанию: проблемам техники безопасности при электросварке посвящена только часть изложенных сведений, но это даже к лучшему.

Читать дальше...

Перво–наперво, рассмотрим перечень необходимого для сварки оборудования и материалов: с подобного стартового набора начинаются все «наставления» в серии «сделай сам».

1. Сварочный аппарат с держателем электрода, зажимом заземления и кабелями. Из различных вариантов конструктивного исполнения для начинающего сварщика (впрочем, как и для большинства «продолжающих») наиболее предпочтительны сварочные инверторы, хотя, по сравнению со сварочными трансформаторами, они дороже изначально и в ремонте, более чувствительны к влажности, низким температурам и запылённости рабочего пространства. Тем не менее, для периодического использования в одном, отдельно взятом домостроении, да ещё не очень искушённым в премудростях ремесла сварщиком, инвертор — вне конкуренции.
   
   Говоря об электросварке, стоит упомянуть о существовании технологии полуавтоматической сварки (известна также как MIG или MAG), обеспечивающей более высокое качество шва, однако существенно более затратной как по используемому оборудованию (инверторы для этого вида сварки стоят в несколько раз дороже таких же устройств для электродуговой сварки) и расходным материалам (сварочная проволока, защитный газ).
2. Угловая шлифмашинка, «болгарка». Непосредственного отношения к сварочному процессу не имеет и используется для обрезки и зачистки заготовок.
3. Сварочные электроды. Именно с их помощью и осуществляется сварочное «таинство», но их обсуждение требует отдельного внимания (см. далее в этой публикации).
4. Комбинированная щётка и молоток для очистки окалины: сплошное недоразумение, а не инструмент (есть такой в комплекте моего инвертора). Считаю, что следует обзавестись нормальным молотком сварщика и нормальной металлической щёткой: в комбинированном варианте и «молоток» практически невесом, и щётка мала.
5. Струбцина (в оригинале — «тиски», но на тиски этот зажим совсем не похож), предназначена для фиксации свариваемых деталей.
6. Защитные перчатки — первая позиция из всего набора, имеющая непосредственное отношение к безопасности сваривания. Для сварщика не годятся привычные «одноразовые» нитяные перчатки с ПВХ–точкой: требуются, как минимум, плотные холщовые рукавицы, а лучше — краги из расщеплённой кожи (спилка) с манжетами, закрывающие не только кисти рук, но и часть предплечий.
7. Щиток со светофильтром. В оригинале флаера он называется защитной маской, и, в определённом смысле, как расширено трактуемое определение, так оно и есть. Тем не менее, маской традиционно принято называть изделие, которое крепится на голове сварщика, освобождая при этом руку (щиток постоянно удерживается в руке, свободной от держателя электродов). Такой щиток оказался моим первым приспособлением для защиты глаз от ультрафиолетового излучения сварочной дуги и оказался чрезвычайно неудобным: мне очень нужна была вторая рука для фиксации свариваемых деталей. Приобретённые вскоре защитные очки со светофильтрами позволили освободить руку (и «это плюс»), но не защитили от ожога кожи лица (и «это минус»). Поэтому, выбор сварщика — именно защитная маска.
   
   Довольно широко представлены сегодня маски со светофильтром–«хамелеоном», который меняет свою плотность в зависимости от интенсивности освещения. Это, несомненно, удобная и приятная опция, но стоит такая маска в несколько раз дороже обычной и в ней, как правило, не предусмотрена возможность замены светофильтра в случае его повреждения. Зато в простенькую маску можно установить светофильтр с наиболее комфортным для ваших глаз затемнением (мне, например, показался самым удобным светофильтр С-3). Если же решитесь ограничиться защитными очками, то имейте ввиду, что обычные солнцезащитные здесь совершенно не подходят — наловите полные глаза «зайцев» в весьма неприятными последствиями.
8. Защитные очки. Поначалу я думал, что авторы листовки имеют ввиду альтернативу защитным щиткам и маске и приготовился разнести в клочья и осколки таких советчиков (см. аргументацию в п.7), но оказалось, что речь идёт об очках с прозрачными стёклами, то есть, для защиты глаз при работе с «болгаркой» (см. п.2). Вместе с тем, некоторые авторы рекомендуют надевать такие очки под сварочную маску для дополнительной защиты глаз от механических повреждений (скорее всего, это относится к любителям сварочных щитков).
9. Рабочая одежда из хлопчатобумажной ткани. Из инженерно–заводской молодости вспоминаются брезентовые робы сварщиков и оставшаяся неразрешённой загадка: как они не погибали в них летом от перегрева? Представленный на рисунке гламурный лапсердак из драпа–«хохотунчика» вряд ли можно воспринимать как идеал защитного костюма: в реальной жизни достаточно облачиться в максимально закрытую одежду — футболки, тенниски, шорты и шлёпанцы системы «ни шагу назад» категорически неуместны, — изготовленную из натуральных и максимально плотных материалов.
10. Тубус, он же пенал для электродов. Не ищите десятый номер на картинке — его там нет, поскольку французская сеть магазинов для «самоделкиных» не считает этот аксессуар обязательным (получается, что «болгарка» — обязательна?). Этот факт никак не умаляет заслуг и авторитета «Леруа Мерлен»: удобными чехлами–ёмкостями для сварочных электродов не заморачивается никто из производителей — всё ложится на плечи сварщиков–энтузиастов, заботящихся об удобстве на своём рабочем месте и сохранности электродов (обмазка плавящихся электродов очень чувствительна к влаге). И вам тоже придётся делать колчан самим: можно сшить чехольчик из брезента и прикреплять его липучками на голень (всегда под рукой), а можно соорудить контейнер из полипропиленовой канализационной трубы ⌀50×350 мм, соединительной муфты и двух заглушек (получится вполне герметическая ёмкость, которая заодно выполнит роль хьюмидора). А можно и не делать никакого пенала, а каждый раз покупать новые электроды взамен отсыревших.

И вот, наконец, подборка основных правил техники безопасности при электродуговой сварке:

• предохраняйте глаза от ультрафиолетового излучения сварочной дуги удобными для вас специальными светофильтрами (лучше всего — в составе маски сварщика) — декоративное или солнцезащитное цветное стекло не обеспечивает необходимый уровень защиты:
• защитите все открытые части тела (от кистей рук до стоп) одеждой и обувью из плотных натуральных материалов (синтетика легко оплавляется от попадающих на неё искр и брызг расплавленного металла, кроме того, она электризуется):
• не приступайте к сварочным работам во влажной среде и увлажнённых средствах защиты (например, под дождём): наличие водяных паров повышает риск электрического пробоя и, как следствие, поражения током, а ещё может повредить электронику сварочного инвертора:
• удалите с рабочего места, где будете производить сварку возгораемые вещества и материалы (авторы листовки обращают особое внимание на опасность паров трихлорэтилена, входящего в состав красок, хладагентов, битумов, гербицидов, растворителей и т.п.), расположите в пределах досягаемости средства пожаротушения (огнетушитель, ёмкость с водой, кусок брезента)
• не следует прикасаться оголёнными частями тела к свариваемым деталям во время сварки — можно получить электрический удар;
• не очень понятен тезис о нежелательности выполнения работ сварщиком в контактных линзах, хотя некоторые источники к этим приспособлениям для улучшения зрения относятся вполне равнодушно: главное — установить между контактными линзами и электрической дугой достаточно плотный светофильтр.

Суть ручной дуговой сварки (РДГ или, в международном обозначении MMA — Manual Metal Arc, дословно «ручная металлическая дуга») заключается в том, что благодаря высокой температуре электрической дуги (3000°C и более), зажжённой между свариваемыми деталями из одинакового по составу металла с одной стороны и электродом с другой, кромки деталей и вводимый в зону расплава дополнительный металл (для заполнения зазора между деталями) расплавляется, формируя объединённую, сплошную «ванну» жидкого металла, которая после остывания образует однородное монолитное соединение деталей. Как правило, по крайней мере в подавляющем большинстве житейских случаев, для выполнения сварки ММА используются плавящиеся электроды .

Как следует из названия плавящегося электрода, его металлический стержень, расплавляясь под воздействием температуры дуги вносит собой вклад в сварочную ванну. Во втором случае — электрод изготавливается из тугоплавкого металла (например, вольфрама) или углерода, — необходима металлическая присадочная проволока или пруток для пополнения сварочной ванны. Плавящиеся электроды покрываются специальной обмазкой, которая расплавляясь стабилизирует дугу, защищает зону сварки, легирует металл шва, связывает кислород в расплаве и выполняет другие полезные функции. Сварка неплавящимся электродом выполняется в среде защитного газа, который подаётся в зону формирования шва и защищает металл от атмосферного кислорода.

Непрофессиональному сварщику, особенно начинающему, для решения задач вполне достаточно освоить сварку плавящимся электродом, тем более, что использование неплавящегося электрода требует дополнительных материалов и оборудования — защитного газа, присадочной проволоки, устройств для хранения газа и его подачи в зону сварки, — а также новых навыков и умений (одной рукой удерживать дугу, а другой — подавать присадочную проволоку в сварочную ванну).

Электродуговая сварка предназначена для изготовления крупных металлических конструкций, выполнения слесарных работ, соединения деталей толщиной более 1,5 мм из обычной и нержавеющей стали, аллюминия, ремонта чугунных изделий, обеспечивая высокую прочность и экономичность соединения.

Запастись электродами на все случаи жизни — с различными диаметрами стержня и составами обмазки , — вряд ли сразу получится, поэтому достаточно купить для начала рутиловые электроды ⌀3,2 мм.

Выбор диаметра электрода зависит от толщины свариваемого материала, а от диаметра электрода — сварочный ток:

Металл	Толщина, мм	Сила сварочного тока, А	Диаметр электрода, мм
Мягкая сталь	1,5	40–60	1,6
	2–3	60-70	2
	2–5	80-100	2.5
	3–10	100–130	3,2
	5 и более	130–160	4
Нержавеющая сталь	1,5 и больше	80–100	2,5 больше
Чугун	3 и больше	80–100	2,5

Строго говоря, требуемый сварочный ток существенно зависит ещё и от пространственной ориентации шва: нижний, вертикальный, потолочный или ещё какой–нибудь из восьми вариантов. По крайней мере, каждый производитель указывает рекомендуемые величины на упаковке своих электродов.

В зависимости от состава покрытия электродов различают четыре базовые группы, а также некоторые комбинации этих групп — получается довольно большое разнообразие. Тем не менее, наибольшее распространение, из–за своей неприхотливости и универсальности, получили рутиловые электроды (рутил — минерал, состоящий, в основном из двуокиси титана TiO₂).

Довольно популярны электроды с основным покрытием — из карбонатов кальция и магния, плавикового шпата, которые при плавлении образуют шлак со щелочной реакцией. Главное преимущество этих электродов — более высокое качество металла в сварном шве (гораздо меньшее количество водорода по сравнению с рутиловыми), однако при колебаниях длины дуги в шве образуются поры, то есть использование электродов с основным покрытием предъявляет повышенные требования к стабильности дуги, а значит — квалификации сварщика.

Характеристики обмазки электродов (тип и толщина), а также другие физические и химические свойства можно узнать из стандартизированной маркировки, однако подробное рассмотрение этого вопроса потребует отдельной публикации — эта же статья и без того получается слишком большой: проще самостоятельно ознакомиться с литературой «для внеклассного чтения» (см. подборку в конце статьи).

Перед началом сварочных работ нужно зачистить свариваемые поверхности, надёжно зафиксировать из в требуемом положении, выбрать электрод, соответствующий предстоящей задаче, озаботиться всеми предусмотренными рекомендациями техники безопасности, после чего включить сварочный аппарат, вставить электрод в держатель, прикрепить к детали заземляющий зажим, выставить с помощью регулятора оптимальный сварочный ток и, благословясь, приступить к свариванию деталей.

Для всего ранее изложенного не требуются какие–либо особые умения и навыки: они потребуются в самом начале собственно сваривания. Необходимо зажечь дугу: это достигается «чирканьем» электродом по свариваемой детали в зоне будущего шва.

Как только дуга будет зажжена, электрод необходимо приподнять над свариваемыми деталями на 2–3 мм и медленно вести вдоль шва по мере заполнения сварочной ванны, удерживая его под углом около 60°. Казалось бы, ничего сложного, но именно в умении качественно выполнять это действие и заключается мастерство сварщика.

Ничто в этом мире не происходит «по щучьему велению» (как ни горько это осознавать после длительной сказочной дезинформации), поэтому навыки приходится нарабатывать упорными тренировками, чтобы результат работы хоть немного приблизился к категории мастерства. Для тренировок требуются довольно большие количества металлических отходов — полос, уголков, стержней, — но цены на металл способны существенно ограничить громдьё намерений. Мне, например, пришлось тренироваться на обрезках арматурных прутков — кусочках длиной до 15 см, чудом укрывшихся на участки от алчных и вездесущих охотников за бесхозным металлоломом.

Последний раздел буклета–раскладки содержит краткие (очень краткие!) замечания по двум особым случаям: сварке деталей под углом (рис. внизу слева) и деталей толщиной более 6 мм (рис. внизу справа). Сложно сказать, почему авторы выбрали именно эти два особых случая — на самом деле их гораздо больше, но, скорее всего, они имели цель хотя бы намекнуть на закавыки, ожидающие адепта на его тернистом пути.

Итак, начинать сваривание деталей под углом лучше с фиксации их друг относительно друга с помощью прихваток — нескольких точечных, коротких швов, — после чего варить в обычном режиме, удерживая электрод под равными углами к каждой из деталей. Что касается сварки толстолистовых деталей, то сначала следует разделать их кромки (снять фаску — цифра 1 на рисунке внизу справа), а затем сформировать шов, заполняя зазор между деталями в несколько проходов.

Для желающий продолжить изучение теоретических основ и практических рекомендаций, «расши́рить и углу́бить» познания в электросварке предлагаю подборку ссылок на использованные мной явно и неявно ресурсы:

Синхронизация и публикация закладок Xmarks