Зубастые стерженьки

Последние пару недель усилий «яростного стройотряда» в моём единственном лице, направленных на завершение формирования чердачного перекрытия, ознаменовался не только регулярной и бесславной гибелью бит различных производителей: неожиданно сломалась пилка электролобзика. Не то, чтобы я на чердаке занимался фигурной резьбой по дереву, но доски настила, заготовленные несколько лет тому назад потребовали дополнительной прирезки из–за неизбежных погрешностей монтажа смежных участков настила перекрытия.

Дело, как говаривал пухлый пофигист с моторчиком, житейское, тем более, что пильные полотна для моего лобзика проявляют гораздо бо́льшую стойкость, по сравнению со злосчастными битами: за шесть с лишним лет израсходовано всего три пилки. Беда в том, что недавно сломавшаяся оказалась последней.

Читать дальше...

В «закромах» обнаружились початые упаковки пильных полотен для металла (на фото вверху справа Haisser) и для ламинированных плит (Dexter). От безысходности установил «декстеровскую» — ДСП или ОСП не сильно отличаются от деревянного массива (подрезаю доски толщиной 25 мм). Но лобзик стал неуправляемым: скачет в руках как резвый козлина и удержать его можно только отчаянно прижимая к доске.

Оказалось, что для пиления ламинированных материалов применяется полотно с обратной направленностью зубьев, то есть, пилка для дерева во время рабочего хода (реза) прижимает лобзик к поверхности, поскольку зубья направленны вверх, к лобзику, а здесь наоборот. Долго пилить древесину подвернувшимся мне под руку полотном я не смог (нервы ни к чёрту!) и при первой же возможности рванул в магазин за «правильными» пилками.

Задумчиво рассматривая надписи на хвостовиках имеющихся в наличии полотен, — T101BR на «декстеровской» и T118A на «хайссеровской», — я с прискорбием осознал, что не имею не малейшего представления о номенклатуре, ассортименте и, главное, маркировке пильных полотен.

Проведенные исследования проблемы удовлетворили не слишком: многие производители авторитетных брендов применяют собственную классификацию и обозначение пилок и большинство систем не поддаётся логическому восприятию. К счастью, наиболее широкое распространение получила схема, используемая компанией Bosch, а другие производители частенько дублируют свои обозначения «бошевскими».

Итак, разработанное фирмой Bosch обозначение пильных полотен для лобзиков представляет собой буквенно–цифровой год в формате:

TЦЦЦБ[ББ][БББ]

где

T — признак наличия у пилки Т–образного хвостовика. Говорят, раньше встречались и другие формы, причём до сих пор можно кое–где найти U–образный, но и он уже стал архаикой (кстати, U–образный запросто подходит к лобзикам, «заточенным» под T–образный). А Ryobi выпускает вообще универсальные полотна, их маркировка начинается с буквы В — они могут использоваться в роли и Т–, и U–образных;

Ц — цифры;

Б — буквы;

[…] — необязательные элементы.

Длина пильного полотна	1	не более 75 мм (по другим данным — до 100 мм)
	2	не более 90 мм (по другим данным от 100 до 120 мм)
	3	не более 150 мм
	7	более 150 мм
	10	более 200 мм
Тип полотна	01	шлифованное с неразведёнными зубьями (для чистого пропила)
	02	для термопластиков
	08	особая форма зуба для сверхчистого пропила
	11	фрезерованные зубья
	13	волнообразная форма полотна
	18	волнистые фрезерованные зубья
	19	фрезерованные зубья
	21	волнистые фрезерованные зубья
	23	переменный шаг зубьев
	24	переменный шаг зубьев
	27	для мягких и вязких материалов, в том числе для алюминия
	41	для абразивных материалов (гипсокартон, газобетон и т.п.)
	44	зубья с большим разведением (для грубого распила)
Шаг зубьев	G	менее 1 мм
	E	1,4 мм, 1,5 мм
	A	около 2 мм
	B	2–3 мм
	C	3–4 мм
	D	4–5 мм
	X	переменный шаг (больше у свободного конца и меньше у хвостовика)
Специфические характеристики полотна (указываются по необходимости)	AW	волнообразные зубья, больше напоминающие нож (используется для резки мягких материалов, таких как картон, резина и т.п.)
	I	ненаправленные мелкие зубья
	O	узкое полотно (для фигурного пропила)
	P	утолщённое полотно
	R	обратное направление зубьев (Reverse), от хвостовика к свободному концу
Материал полотна (необязательный)	BiM, F,FS	Bi-Metal — биметаллический композит из высокоуглеродистой (HCS, полотно) и быстрорежущей (HSS, зубья) сталей; в 10 раз долговечнее стандартных полотен из высокоуглеродистой стали и в 2 раза по сравнению со сделанными из быстрорежущей
	G	diamond Grit — с алмазным напылением, полотно применяется там же, где и полотно из карбида вольфрама, а также для резки прочной фарфоровой плитки, камня (гранит, мрамор, сланец); в 3 раза долговечнее и в 3 раза более продуктивно, чем полотно из карбида вольфрама
	HCS	High–Carbon Steel — высокоуглеродистая сталь, используется для не слишком твёрдых материалов (древесина, пластик, ламинированные плиты)
	HM	см. TC
	HSS	High–Speed Steel — быстрорежущая сталь, упрочнённая, используется для резки цветных металлов, алюминия
	RIF, RIFF	мелкодисперсное карбидное покрытие, полотно используется для резки керамической плитки, стеклопластика, чугуна
	TC	Tungsten Carbide — карбид вольфрама, применяется для резки абразивных материалов (усиленный пластик, стеклопластик, цементные пластины, керамическую плитку, кирпич), нержавеющей стали, литья; в 10 раз долговечнее биметаллических полотен

Примечания к таблице

• приведенные сведения собраны из нескольких, иногда противоречивых источников (официальной спецификации мне найти не удалось), поэтому заслуживают скорее осторожно–скептического отношения, то есть, предназначены для получения самой общей информации, для общего развития и для снятия эмоционального напряжения;
• при наличии на полотне зубьев с переменным шагом возможно неединичное значение, то есть, в группе Б могут присутствовать, например, две буквы «BC» обозначают наличие шага и 2–3, и 3–4 мм;
• в буквенно–цифровой код включаются сведения только о «навороченных» материалах, использованных для изготовления полотен, — биметалл, особые покрытия, — а простые стали (высокоуглеродистые, быстрорежущие) упоминаются на теле полотна или даже на упаковке;
• логику присвоения полотнам кодов в зависимости от предназначения и особеностей изготовления (блок ЦЦ) мне постичь не удалось, впрочем вся скрытая в этих кодах информация, как правило, дублируется «человеческим языком» на упаковке или непосредственно на полотнах.

После того, как худо–бедно разобрался с маркировкой, к стенду с пилками в строительном гипермаркете подошёл с важно и авторитетно оттопыренной губой, дескать, на мякине не проведёшь.

В конечном итоге, вместо предательски «обратнозубого» полотна (см. фото внизу слева), — теперь–то я знаю, что обозначает буква R на хвостовике, — приобрёл пару полотен стандартной длины (первая цифра в обозначении 1) фрезерованных (тип 11) крупнозубых (в обозначении присутствует буква C) из высокоуглеродистой стали (на хвостовике написано HCS) от Bosch (см. центральное фото внизу) и пару тоже стандартной длины (T1…), ещё более крупнозубых (код D) с большим разведением (код 44) из японской инструментальной углеродистой стали (SK5, очень популярна у изготовителей ножей) от компании S&R (см. фото внизу справа). Обе компании, как вы понимаете, немецкие, и полотна изготовлены в Европе — Швейцарии и Германии, соответственно.

Напоследок позволю себе отметить, что S&R решила использовать собственную спецификацию продукции (на фото вверху справа «110.144.101»), хотя, на мой взгляд, подобные «понты не по чину» — это же не Makita или DeWalt. Впрочем, «бошевская» маркировка тоже присутствует (на блистере). На первый раз, пожалуй, можно простить…

Чердачный финиш

Как–то совершенно буднично, рутинно, без фанфар, песен, плясок и народных гуляний завершилась моя четырёхлетняя эпопея с формированием чердачного перекрытия – от начала подшивки несущих балок и завершения первого фрагмента. На растянутость и затянутость процесса во времени повлиял целый набор факторов: и регулярные отвлечения на более актуальные и необходимые работы, и погодные условия — летом находиться на чердаке, не говоря уже о работе там, было практически невозможно из–за сауноподобной атмосферы, зимой же ситуация была ещё хуже, чем в холодильнике, то есть, очень холодно и совсем нет колбасы.

И вот, наконец, свершилось! Забит последний гвоздь в доски чердачного настила, вкручен последний шуруп (с разрушением биты). Нет, совсем уж незамеченным событие не осталось — я честно «обмыл» завершённое сооружение положенным количеством ароматной турецкой ракы («чтоб не терялось, не ломалось и на лучшее поменялось») и с лёгким сердцем встретил первый серьёзный мороз, — заморозки на почве посещали нас ещё в октябре, а вот –6° пришли впервые, — потому как теплозащитный контур дома полностью сформирован. А ведь до этого по второму этажу порой и ветерок гулял!

В общем, ставим «птицу» в дневнике строительства напротив позиции «чердак», поскольку сегодня завершено.

Битовая чехарда

После длительного затишья возобновилась активная «жизнь» моего шуруповёрта — в текущем строительном сезоне особая нагрузка не него не приходилась. Впрочем, всё шурупокручение сводилось к использованию крепежа с «филипсовским» приводом (PH), и только в сентябре я ринулся в «последний и решительный бой» с чердачным перекрытием, а там без Pozidriv–шурупов никак не обойтись. Ну, и без соответствующих этому приводу бит.

Из приобретённых предыдущей осенью насадок PZ2 несуществующего бренда две штуки пролежали в тишине и покое почти год, а когда приступили к исполнению своих прямых обязанностей, ожидаемо продемонстрировали свою «кривизну» — разлетелись на куски.

Читать дальше...

Каким–то чудом мне удалось не выпасть из рабочего темпа и буквально за день до того, как «сдохла» последняя бита я приобрёл упаковку бит вполне солидной торговой марки Wurth (см. фото вверху справа, рядом с заглавием статьи). Конечно, «вюртовская» продукция не является эталоном крутизны, но и откровенного пренебрежения не заслуживает. Так я думал до тех пор, пока первая из двух бит PZ2 не разлетелась на куски при вкручивании второй десятки шурупов.

Почему выбрал именно WURTH? Накануне приобрёл такой же блистер с битами для PH2 (у них белые пояски на «шейке», вместо чёрных у PZ) и откровенных недостатков не обнаружил, хотя саморезов с таким приводом пришлось устанавливать немного. В общем, ощутил суровую поступь литовца по фамилии Обломайтис и по–быстрому рванул в хозмаг за дополнительной порцией расходников.

На этот раз решил взять вообще серьёзный бренд, Bosch (см. то же фото). Вообще–то, с «бошевскими» битами я встречался и раньше и, как–то, не сложилось между нами большое и светлое чувство: вроде бы, явных «косяков» всемирно известный бренд не демонстрировал, но настороженность постоянно присутствовала. В этот раз, находясь в состоянии лёгкой паники, — биты начали разлетаться из–под моего шуруповёрта как тюльпаны–подснежники 8 Марта, — испытывая дежавюшные (или правильней, дежавьёвые?) ощущения от перспективы повторения лета 2013 года, выпучив глазные яблоки, таки хапнул блистер с битами Bosch. И, как потом оказалось, зря: «бошевская» продукция достойно приняла эстафету от «вюртовской» и точно так же разрушалась на втором десятке шурупов.

Дежавизм ситуации нагнетался и усиливался.

Снова бежать в супермаркет за очередными «пластилиновыми» битам уже не было ни сил, ни желания. Нашёл через Интернет изделия, предназначенные для импульсных шуруповёртов от украинской торговой марки DNIPRO-M (см. фото слева). Бренд существует в стране уже три года, но для меня «объявился» совсем недавно: я вдруг начал замечать появление многочисленных салонов компании в самых оживлённых уголках города и довольно обширный ассортимент предлагаемой продукции. Впрочем, изготавливается всё это разнообразие традиционно на очень дальнем востоке, то есть, на самом дальнем.

Коротких бит не нашлось, пришлось покупать длинные, 50 мм. Должен заметить, что с битами для импульсного инструмента мне уже приходилось сталкиваться в Украине и позитивных эмоций это знакомство не оставило (в отличие от нежно и заботливо лелеемого набора из Канады), но подспудно теплилась робкая надежда: вдруг, в этот раз повезёт.

Не повезло: насадка строго приказала долго жить на… правильно, на втором десятке шурупов! Мой постоянный читатель уже догадался о действии «правила табуна».

Я не нашёл отлетевшую часть биты, но то, что осталось в шуруповёрте, продемонстрировало весьма странную структуру излома (см. фото справа) — такое впечатление, что рабочая часть насадки просто рассыпалась (из чего, интересно, их делают в тех китаях?).

В общем, упоминавшаяся дежавейщина крепнет, расползается и полыхает всеми своими фибрами. Куда бежать, где искать приличные биты?

Горькое послевкусие от сладкого дурняка

Чем дольше живу, тем чаще чаще нахожу подтверждение справедливости сентенции преферансистов о том, что «мизеры ходят табунами», причём тенденция усматривается не только в карточной игре, а практически во всех житейских событиях: и болячки ходят «табунами», и прочие неприятности, а иногда даже и приятности (только, почему–то, гораздо реже, и эти «хорошие табуны» какие–то не очень выразительные).

В этот раз «табун» явился в виде лохотрона. Начало месяца ознаменовалось ураганным ростом долга за услуги кабельного телевидения и доступа к Интернету. Официально информирую заинтересованную общественность, что телеканалы не смотрю уже несколько лет, чем несказанно удивляю знакомых–сверстников. Ещё весной решил избавиться от «чемодана без ручки», который неохота бессмысленно нести, и попытался отказаться от всех услуг, которые связаны с зомбоящиком–дебилизатором.

Читать дальше...

Слёзные уговоры сотрудника сервис–центра компании привели к тому, что согласился на полугодовую акцию по существенному снижению абонплаты: сердце у меня не камень, тем более, что акционная стоимость пакета «ТВ+Интернет» оказалась даже меньше, чем простого «Интернет».

Как не трудно догадаться, за прошедшие полгода сладкое слово «шара», сопровождавшее дисконт, забылось и по истечению срока наступил откат: стоимость пакета увеличилась более, чем в два раза. Вот, ведь, какой облом: давно зарекался не вестись на всякие акции, и снова попался. Правда, повторный («осенний») отказ от услуги не вызвал никакого сопротивления, и буквально за десять минут я превратился в счастливого необладателя кабельного телевидения, но сохранив подключение к Сети.

В общем, отделался, можно сказать, легко: финансовые потери оказались не столь ощутимыми (вовремя среагировал!) да ещё небольшая эмоциональная травма, — типа неприятного привкуса во рту, — от того, что в солидном возрасте попался на классический «развод», столь популярный среди коммерсантов (это я про всякие акции).

Радостно возвращаясь из сервисного центра после одержанной победы, проверил свой почтовый ящик и сразу вспомнил поговорку из преферанса: «табуном» пошёл «лохотрон» — в ящике обнаружилось «письмо счастья», только не по поводу штрафа, а совсем наоборот, настоящего, большого и светлого денежного «счастья» (см. фото вверху справа, рядом с заглавием статьи).

Письмо обещало выплатить 400 тысяч гривень тому, у кого в письме обнаружится счастливый код «ПТ 6187» (см. фото слева). Честно говоря, захотелось сразу выбросить цидульку, являющуюся несомненным аналогом нигерийского письма, но усталый взгляд академика В.Вернадского с тысячегривневой купюры заставил попытаться проникнуть в мошенническую схему. В общем, стёр я защитное покрытие и, о «чудо», в моём письме обнаружился именно счастливый код (интересно, кто–нибудь из читателей хоть на секунду усомнился, что там окажется именно «ПТ 6187»?).

На этом мой энтузиазм иссяк, и я лениво обратился к Гугелу. Указанные в листовке номер телефона принадлежит компашке «Пошторг», которая, судя по названию, занимается торговлей по почте. В числе обнаруженных при поиске информации ресурсов попалась даже курьёзная ситуация: какой–то из получателей подобного письма обратился в суд (видимо, от скуки), поскольку никто никаких денег ему не выплатил, да и не собирался платить (подробности здесь)

В общем, обидно, дамы и дамки, господа и господарки, когда тебя считают дебилоидным имибицилокретином. Обидно и горько…

Vidima–невидима

Как ни оттягивал–откладывал я неприятную и грустную исповедь об установке унитаза в ванной комнате, но совесть не позволила ускользнуть от исполнения долга перед читателем — сообщать обо всём, а не только об успехах, достижениях и удачах.

Моя скорбная история началась с приобретения неудачного изделия. Дело совсем не в том (а может не только в том), что изготовленный под болгарским брендом Vidima от бельгийской фирмы Ideal Stabdard компакт модели W835501 на значится ни в серии Ulysse S (к которой, судя по ярлыку на упаковке, он «приписан»), ни среди прочей продукции производителя. Впрочем, через такую же непонятку («плавали, знаем») я совсем недавно проходил — подобной «невидимкой» была и акриловая ванна (тоже, кстати или некстати, бельгийская или псевдобельгийская, и тоже не упоминаемая в каталоге продукции фирмы).

Читать дальше...

К изделию каких–либо претензий, в части качества, нет — проблемы возникли при первой же попытке установки унитаза на предназначенное для него место. Оказалось, что революционный дизайн бачка с обратной трапециевидностью (непонятно, чем была так плоха ёмкость расширяющаяся кверху, чтобы её заменить на расширяющуюся книзу?) в моём случае вылился в непреодолимое препятствие: край этого самого бачка упёрся в санитарный кран, через который подаётся вода для слива (см. серию фотографий внизу).

Способ выйти из сложившегося положения казался очевидным — нужно чуть приподнять унитаз, а с ним и всю конструкцию над поверхностью пола. Под руку попались обрезки кварцвиниловых панелей, из которых, собственно, и образовалось финишное покрытие пола в ванной (см. фото внизу слева). Но полосы имеют недостаточную ширину и восседание на таком унитазе с подкладкой очень напоминало качели. Потом я приобрёл небольшой мебельный щит, вырезал из него по шаблону (на вульгарные замеры решил не полагаться) нужную детальку и даже покрыл её финским чудо–средством для саун (см. центральное фото внизу), чтобы деревянная подкладка не слишком быстро погибла в довольно мокром месте. Задача, вроде бы, была решена, поскольку доступ к крану был обеспечен (см. фото внизу справа).

Но по совершенно непонятной причине так и не удалось избавиться от неустойчивости чаши, хотя подвижность заметно сократилась по сравнению с кварцвиниловой подставкой.

Как нетрудно догадаться, преодолеть излишнюю свободу унитаза я решил с помощью более плотного обжатия «глухарей», которыми чаша крепится к полу. Вроде бы действовал довольно осторожно, но критическую точку не уловил, и фарфор не выдержал (см. фото слева).

В общем, оказался я эмоционально «во тьме, где плач и скрежет зубовный». Но печаль моя по поводу горя–злосчастья собрала свою жатву, и теперь можно заниматься подбором нового компакта, уже с правильным бачком.

Для терпеливой работы

Ступени - замена полёта,
Ступени - замена паденья,
Ступени - работа, работа,
Терпенье, терпенье, терпенье. (В.Шефнер)

Вопреки заглавию статьи, работу по сверлению отверстий в кронштейне под крепление ворот я начал бодро и поспешно, не проявляя благоразумной терпеливости. Результат не замедлил сказаться: сверло ∅10 мм бесповоротно «сдохло» на третьем отверстии.

Немалую лепту в трагический результат, наряду с моей торопливостью и легкомыслием, внесло и качество самого инструмента: если «дыркоделатель» приемлемого качества небольшого диаметра (скажем, до 6 мм) доступен в приемлемом ценовом выражении, но стоимость более солидных образцов того же качества возрастает экспоненциально. Я, вот, решил сэкономить, купил дешёвое свёрлышко (думал, на пяток отверстий вполне хватит), но просчитался.

Читать дальше...

Не помогло и предварительное сверление малыми диаметрами — «полупластилиновое» сверло оказалось бессильным в довольно простом деле увеличения отверстия с шести до десяти миллиметров. В общем, необходимость приобретения нового сверла оказалась сравнимой с неизбежностью глобальной победы социализма в результате мировой пролетарской революции. Правда, как и со всемирным социализмом, в этой ситуации возникли варианты.

Время от времени на глаза мне попадались ступенчатые свёрла, но по неосознанным причинам я относился к ним несколько настороженно (интуиция, наверное). А теперь отступать уже некуда: стоимость ступенчатого сверла умеренного качества оказалась соизмеримой со стоимостью не самого худшего десятимиллиметрового цилиндрического сверла, но предоставляла возможность получать отверстия в широком диапазоне диаметров.

Начать своё осторожное знакомство с новым изделием решил именно с недорогой модели, выбрал изделие под брендом Yato, принадлежащим польской компании TOYA, которая имеет свои структуры в Румынии и, как не трудно догадаться, Китае.

Свой выбор остановил на десятиступенчатом сверле, предназначенным для диаметров отверстий от 4 до 22 мм с шагом 2 мм, то есть, ∅4,6,8,10…22. Такие же свёрла, но других изготовителей, предлагались по цене в три–четыре раза большей, но я решил осваивать новую технику постепенно: как учила мама, нельзя в незнакомом месте прыгать с корча в речку, да ещё головой вниз.

Из информации на упаковочном блистере (см. фото слева), продублированной страничкой на сайте фирмы, следует, что инструмент изготовлен из быстрорежущей стали, хотя марка стали (HSS 4241) свидетельствует о довольно скромных свойствах изделия — может довольно легко «обломать зубы» на твёрдых материалах, но безусловно хорош для пластик, алюминия.

Наверное, поэтому отзывы об этом сверле разнятся от доброжелательно–положительных до раздражённо–отрицательных: для себя я сделал вывод, что сверлить инструментом мои стальные трубы нужно на малых оборотах с обязательной смазкой (и будет мне счастье!). Отдельное неудовольствие покупателей, испытавших сверло в деле, вызывала конструкция хвостовика — якобы от слишком тонок и из–за круглого сечения проскальзывает в патроне дрели (предлагается сточить часть материала, чтобы сформировать на цилиндре три грани). Мои замеры диаметра хвостовика показал результат около 8 мм (вроде бы, немало) и обнаружились три продольные грани в заводском исполнении (см. врезку на фото).

Из дополнительных технических характеристик сверла следует упомянуть, что каждая ступенька имеет высоту около 5 мм, поэтому отверстие требуемого диаметра можно просверлить в материале толщиной до 4 мм. Упоминания также заслуживает титановое покрытие сверла, — если быть точнее, то речь идёт о нитриде титана жёлтого цвета — которое призвано повысить прочностные и термические характеристики изделия, но мой предыдущий опыт использования бит для шуроповёрта с аналогичным покрытием какого–либо приращения прочности не выявил. Кстати, в результате сверления четырёх отверстий в профильных трубах со стенкой 2 мм принимавшие участие в процессе ступеньки напрочь лишились такого замечательного покрытия, хоть я и был терпелив, нетороплив и смазкодобавлятелен.

Ворота без поворота. Монтаж (окончание)

Завершение предыдущего этапа монтажа откатных ворот не сопровождалось многолюдным митингом, бравурными маршами и зажигательными речами пламенных ораторов. Вместо этого, деловито и без помпезности продолжил установку узлов, без которых нормальное функционирование конструкции попросту невозможно.

Предоставлять отчёт об обшивке каркаса досками считаю признаком дурного тона, поскольку в этой операции нет никаких особенностей и хитростей: обрезаешь доску в нужный размер, прижимаешь её струбцинами к каркасу и фиксируешь шурупами на ранее установленном деревянном брусе — как говаривал лектор по высшей математике на первых курсах моей учёбы в институте, «просто, аж противно».

Читать дальше...

Логика дальнейших действий подсказала, что в первую очередь необходимо смонтировать улавливатель, который позволит зафиксировать свободный край ворот после их закрытия.

Задача неожиданно оказалась нетривиальной с конструктивной точки зрения: в предполагаемом месте установки изделия сходятся столб и несущая продольная балка забора (на эскизе слева выполнены в голубых тонах), и ни к одной из плоскостей прикрепить уловитель невозможно (на том же эскизе опорная плоскость уловителя показана в зелёном цвете).

Дополнительным осложняющим фактором явилось довольно жёсткое ограничение в имеющихся материалах: в наличии имелись профильные трубы трёх размеров (20×40, 40×40 и 60×40) и равносторонний уголок (35×35) — именно из этих «кубиков» необходимо сложить надёжный «домик».

Были рассмотрены несколько вариантов и, в конечном итоге, я остановился на наиболее, с моей точки зрения, простом и надёжном. Основным элементом конструкции стали два отрезка трубы 40×40 (на фото внизу обозначены цифрой 1) и в качестве крепёжных деталей, — имеется ввиду крепление кронштейна к забору, а не уловителя к кронштейну, — труба 20×40 (на фото — цифра 2) и уголок 35×35 (цифра 3). После сверления отверстий для прохода крепежа и грунтовки крупных деталей, набор компонентов для монтажа уловителя включил в себя изготовленный кронштейн (цифра 4), собственно уловитель (5), болты М10 с гайками для фиксации уловителя на кронштейне (6), шпилька М8 с гайками и «глухарь» ∅8 с подкладочными шайбами (7) для крепления кронштейна к столбику и несущей балке забора.

И только после установки уловителя появилась возможность спроектировать ответную часть для навесного замка, запирающего ворота. Вообще–то, принципиальное конструктивное решение для этого узла у меня уже было, но всё упиралось в неопределённость размеров: только после окончательного монтажа уловителя можно было замерить фактическое расстояние от столба, к которому суждено крепиться ответной части, до ранее установленного на каркасе «ушка».

Просю меня пропардонить — опять неточность: крепиться ответная часть будет не к самому деревянному столбику, а привариваться к накладной металлической трубе , заложенной вместе со столбиком при установке.

В далёком 2015 году, когда сооружался деревянный забор, само собой подразумевалось, что въездные ворота будут выполнены в традиционной распашной манере, — это только относительно недавно пришла идея с откатным вариантом, — поэтому последний в ряду столбик (или первый, если считать от фасада участка) был установлен с усиливающей его профильной трубой: и нагрузку от веса ворот им будет легче вместе удерживать, и петли ворот будет к чему приварить. Но планы изменились, а труба, всё–таки, пригодилась, хоть и не так, как планировалось.

В качестве кронштейна для ответной петли выбрал трубу 20×40, и в отрезке нужной длины вырезал фрагмент, оставив только одну стенку (на фото справа деталь обозначена цифрой 1). Эта стенка затем загибается под прямым углом, перекрывая просвет трубы, место прилегания обваривается, а на внешнюю поверхность приваривается «ушко» (цифра 2).

Наверное, профессиональный или, хотя бы, просто опытный сварщик посчитал бы такое крепление (кронштейна к трубе с помощью сварки) вполне достаточным, но у меня ещё не всё и не всегда получается так, как надо, поэтому решил подстраховаться и добавить ещё одни компонент крепления — уголок 35×35 (цифра 3): через просверленное в нём отверстие кронштейн закрепится при помощи «глухаря» на деревянном столбе.

Последний узел — стопор, не позволяющий воротам бесконтрольно откатываться дальше допустимого расстояния и слетать с рельса. Для изготовления упора выбрал трубу 40×40 достаточного «роста» (на фото внизу обозначена цифрой 1), а в качестве креплений — уголки 35×35 (цифра 2). Через отверстия в уголках готовый упор (цифра 4) крепится с помощью «глухарей» к лежню (цифра 5), после чего строго и решительно прекращает движение каркаса ворот (цифра 6) со всеми навешанными на этот каркас выцюцюрками.

Подводя предварительные итоги (окончательный итог, надеюсь, получится после подсчёта средств, затраченных на изготовление ворот), ворота приняты в эксплуатацию после ударного труда по установки улавливателя (на серии фотографий, расположенных над этим абзацем, представлен на врезке „А“), запорного узла (врезка „Б“) и стопора–упора (врезка „В“), а на самом верхнем фото справа (рядом с заглавием статьи) представлен внешний вид моих новых действующих ворот.

И сказал я, что это хорошо!

Ворота без поворота. Монтаж.

Итак, перехожу к следующему этапу превращения каркаса ворот, сохраняющего всё более расплывчатые черты первичного эскизного проекта, в собственно полноценные ворота. Сначала на каркасе смонтировал крепёжные деревянные бруски (см. фото справа) — сплошной верхний и отрезки нижнего, — крепил их «глухарями» ∅6 через просверленные в металлических профильных трубах отверстия. Надеюсь, после презентации верхнего бруса стала понятна необходимость «хвостика» на левом конце и «загогулины» на правом конце продольной балки (на фото они представлены в круглых врезках).

Установка крепёжных брусков на калитке проводилась несколько по иному: верхний дополнительный брус расположен внутри рамки и крепление к металлическому каркасу выполнено универсальными шурупами с потайными головками: выступающие шестигранные головки «глухарей» в зоне калитки могут в будущем создавать досадные проблемы своим присутствием.

Читать дальше...

Параллельно с монтажом крепёжных брусьев установлены опорные ролики–колёса с кронштейнами, приобретённые в прошлом году в наборе с другими комплектующими для откатных ворот. В местах их установки, — по 125 см от каждого края каркаса, — заблаговременно были просверлены по паре отверстий ∅8 мм на каждый ролик, причём центры отверстий были немного сдвинуты к наружному краю несущей балки (на том же фото — врезка в жёлтой рамке): будущая деревянная зашивка из дюймовых досок повлияет на расположение центра тяжести конструкции, а такое смещение позволит хоть немного компенсировать неизбежный перекос.

Здесь тоже решил уйти от использования метрических болтов с шестигранными головками: выступающие над каркасом элементы и в районе калитки будут мешать, и крепёжному брусу не позволят плотно прижаться к металлической балке.

В строительном гипермаркете нашлись болты М8×50 мм с потайной головкой и приводом Pozidrive (см. фото слева), но при таком диаметре требуется бита PZ4 , которая неожиданно оказалась дефицитной и пришлось ожидать её доставки. На всякий случай решил установить вместо обычных гаек самоконтрящиеся, с пластиковой вставкой (см. ту же фотографию).

Кроме дефицитности у биты обнаружилась ещё одна неприятная особенность: если PZ1, PZ2 и PZ3 выпускаются под держатель1/4", то PZ4 в такой размер не умещается и для неё требуется больший калибр — 5/16" (см. фото слева). Разница, вроде бы небольшая, 7,94 мм вместо привычных 6,35 мм, а в патрон шуруповёрта такое уже не впихнёшь.

Новая бита произведена в Тайване под брендом TopTool и, как оказалось, доставлялась для меня в Киев из Харькова эксклюзивным импортёром продукции. Мне даже стало стыдновато, что я проявил нетерпение и раздражительность медленным исполнением моего заказа (звонил на горячую линию и пытался выразить своё «фе» по поводу задержки).

Но, как учил недавно почивший, но тем не менее вечно живой классик, «у нас с собой было»: восемь лет терпеливо ожидал своего часа ранее невостребованный переходник с 1/4 на 5/16 дюйма из канадского набора и дождался, продемонстрировал всего себя во всей своей красе.

«Отлично, Константин!»

Если уж быть совершенно точным, то монтаж ворот начался ещё за месяц до изготовления каркаса: после приобретения металлопроката для ворот (середина августа) я доварил шестиметровую плеть уголка 35×35×3 мм до нужной длины, уложил и закрепил на лежне (см. фото справа). И вот теперь роликам–колёсикам есть по чему кататься туда–сюда: прямой угол проката успешно и охотно выполняет роль рельса.

Следующий «номер нашей программы» — монтаж поддерживающих роликов, которые обеспечат вертикальное положение ворот, невзирая на трудности, препятствия и лишения. Когда я покупал уже упоминавшиеся комплектующие, широкого выбора для узлов с удерживающими роликами не было: кронштейн был доступен только в П–образной форме (см. фото внизу слева) и вариативность состояла только в количестве роликов (2 или 4 штуки на кронштейн) и материале, из которых они изготовлены. Добрый и отзывчивый продавец посоветовал ограничиться двумя роликами (для габаритов моих ворот этого вполне достаточно), но не опускаться до обрезиненных направляющих — полиамидные гораздо долговечнее. В общем, последовал я этим советам.

Вот только размеры кронштейна оказались великоваты, никак он не вписывался по своей длине в щель между воротами и «привальным» брусом забора (на том же фото примерное положение направляющего ролика показано пунктирным жёлтым овалом) — одна из стоек кронштейна оказалась категорически лишней (помечена красным крестиком). Над устранением проблемы размышлял недолго: сначала отрезал лишний фрагмент (на центральном фото внизу — секция 1), затем приварил его в горизонтальном направлении (секция 2) и, наконец, просверлил два отверстия (∅10 мм) для крепления на брусе забора, да ещё и загрунтовал на всякий случай поверх оцинковки (секция 3).

Не могу объяснить, почему захотелось крепить поддерживающе–направляющий узел с помощью шпилек (на фото внизу справа представлены в секции 4) — запросто можно было обойтись «глухарями», как потом оказалось, с гораздо меньшими потерями времени, материалов, усилий и нервов (прямо–таки, какое–то помутнение рассудка приключилось!). А проблема вылезла в виде невозможности вогнать в дерево шпильку до метрической резьбы, то есть, гайка оказалась не в состоянии прижать пластину кронштейна к несущей конструкции (секция 4). Пришлось сооружать «подкладочную» накладку из трубы 20×40, которая своей толщиной перекроет лишённую резьбы часть шпильки. Заодно появится и дополнительная фиксация всего узла, теперь уже с использованием двух «глухарей» (секция 6).

(продолжение следует
далі буде
to be continued)

Ворота без поворота. Каркас.

Несколько дней «собирался с духом»: мои предыдущие спорадические подходы к электросварке не вселили уверенности в успехе предстоящего действа — изготовить каркас откатных ворот это не сляпать, с грехом пополам, контур заземления, но даже после того опыта уже прошло больше шести лет. Как не оттягивал я этот волнительный момент, пришлось доставать свой сварочный инвертор, тубус с электродами, недавно приобретённую защитную маску и приступать к делу.

Сразу должен признаться, возился я с поставленным перед собой сварочным заданием довольно долго: из–за отсутствия опыта приходилось долго приноравливаться, часто переделывать, тихо и громко сетовать на собственные ошибки (хорошо, что на «битву» с железяками я вёл в одиночестве, а то было бы стыдно за использованные речевые обороты). Как и ожидалось, со временем, настойчивость и упрямство начали повышать качество сварных швов, хотя до реально классного результата ещё, мягко говоря, далековато.

Читать дальше...

Сначала нарезал габаритные детали проектной длины и сварил их в большой прямоугольник (на фото внизу слева секция 1) и потом приступил к «наполнению» будущего контура ворот вертикальными стойками (на том же фото секция 2). Особое внимание уделил подбору мест установки опорных стоек калитки: нарезал пять досок 25×200 нужной длины и уложил их по месту их грядущего монтажа (на центральном фото внизу эти доски обозначены цифрами от 1 до 5), затем вычислил ширину первого левого пролёта — последняя, пятая доска должны закрывать собой и опорную стойку общего каркаса и вертикальную балку калитки, при этом между этими вертикальными деталями остаётся небольшой зазор, а также необходим зазор (его ширину выбрал равной толщине электрода) между доской обшивки ворот (№5) и первой доской обшивки калитки (№6) на случай разбухания древесины в сырую погоду. Аналогичным образом рассчитываются параметры второй стойки у калитки (на том же фото каркас ворот обозначен синим цветом, калитка — красным).

По ходу нарезки заготовок для каркаса (кстати, совсем неплохо при этом зарекомендовал себя модернизированный держатель для УШМ), внёс некоторые коррективы в первичный проект. Так, у левого конца верхней перекладины каркаса появился «хвостик» (на правом фото в предыдущей серии он показан на врезе №1), который поможет надёжнее зафиксировать конец деревянного крепёжного бруса, а на правой оконечности — загогулина, равная по высоте всё тому же крепёжному брусу (врезка №2), чтобы стальной уловитель на размотлошил со временем мягкий пиломатериал (нагляднее про оба нововведения — в следующей статье). Нижнюю балку с обеих концов накрыл уголками 35×35×3 (врезка №3) — и соединение укрепил, и для «встречи» с ограничителем–упором при полном откате ворот увеличилась контактная поверхность.

Теперь про калитку. Перво–наперво обзавёлся петлями: среди приличного разнообразия наварных петель выбрал среднюю (по размерам) модель ∅24×110 мм (на фото внизу слева секции 1 и 2) — надеюсь, для моей калитки её «калибра» будет достаточно. Установка по месту началась с формирования зазора между рамкой калитки и стойкой ворот (секция 3), решил, что расстояния, равного диаметру электрода будет достаточно (электрод обозначен жёлтой звёздочкой в той же секции). Как и следовало ожидать, демонстрируемая сварщиками в Ютубе лёгкость и непринуждённость приварки таких петель напрямую (секция 4) оказалась совершенно недосягаемой для меня, практически начинающего сварщика, поэтому пришлось изощриться и сначала приварить к каждому элементу петли «крылышко», вырезанное из трубы (см. центральное фото внизу), а потом уже этот «лепесток» приваривать к смежным стойкам ворот и калитки.

Потом навалилась забота о безопасности, секретности и уединённости: калитка без запоров — как свадьба без мордобоя или джин без эля (хотя последнее более традиционно относится к потере бумажных денежных знаков, уносимых ласковым бризом). С другой стороны, фиксация калитки в закрытом положении является, скорее, препятствием для любопытной живности (коз, собак, бегемотов) или жаждущего общения подвыпившего соседа, но никак не коварного и бессердечного вора, поэтому в качестве запирающего приспособления я избрал довольно простой замок под «финский» ключ (см. фото внизу справа). В продаже имелось несколько моделей, но меня привлекло наличие четырёх ключей, хотя явным минусом оказался факт, что корпус замка выполнен из алюминия. Изготовлено это чудо на киевском частном предприятии «Голеол», а чудом оно является потому, что дырочки под крепёж в корпусе замка и ответной части только обозначены, хотя одно отверстие, таки до, доведено до ума, то есть, присутствует, да ещё и половинка второго почти имеется.

С замком для ворот, — как же так, на калитке замок есть, а на воротах нет, непорядок, — дело обстоит гораздо проще, прицеплю самый простой навесной.

Но для окончательного закрытия замко́вой темы требуется обустроить места установки обоих изделий. Для навесного достаточно просто приварить в нужном месте одно из двух ушек (на фото слева обозначено цифрой 1), а для накладного «голеоловского» придётся собрать из двух уголков (цифра 2) опорную поверхность и к ней прикрутить винтами корпус замка. А вот ответную часть придётся заменить полностью: вместо толстостенной оригинальной детали (не влезет она между рамкой калитки и смежной опорной стойкой ворот) отрезал двухсантиметровый кусок трубы 40×20 мм (цифра 3).

После установки элементов крепления калитки и замков, а также дополнительных раскосов, повышающих общую жёсткость конструкции, загрунтовал каркас (см. фото в самом верху справа, рядом с заглавием статьи), и можно переходить к следующему этапу — монтажу.

Ворота без поворота. Проект.

Наверное, исторически вполне оправдано, что слова́ ворота и поворот имеют один корень, подразумевающий вращение объекта вокруг какой–то оси. Вот только в моих воротах не будет вращающихся компонентов в классическом, поворотном понимании, — ролики и колёса не в счёт, — больше года тому назад я взял генеральный курс на возведение откатных ворот вместо распашных и даже сделал первые шаги по реализации замысла: установил лежень, купил некоторые комплектующие (подробнее см. здесь), а в прошлом месяце приобрёл даже профильную трубу для каркаса.

Предварительный, так сказать, эскизный проект моих будущих ворот представлен на схеме справа: зелёным цветом обозначен проём–проезд, подлежащий перекрытию воротами (габариты обусловлены высотой крайних столбов забора с обеих сторон и расстоянием между ними), синим изображён металлический каркас ворот, коричневым — соединительный деревянный брус–накладка, красным — калитка (вот она–то будет распашной, поворотной), а малиновым — направляющая рельса и колёса, которым по этой рельсе суждено кататься.

Читать дальше...

Цифрами в чёрных квадратах отмечены места установки удерживающих ворота в вертикальном положении роликов (цифра 1), улавливатель, фиксирующий свободный конец ворот (2), навесной замок, не позволяющий кому попало открывать ворота (3) и накладной замок калитки, выполняющий аналогичную функцию в более скромном масштабе (4).

Изначально планировал собрать весь каркас из трубы 40×20×2 мм, но в последний момент закралось сомнение в достаточности такого сечения для нижней балки и решил сделать её из трубы в два раза выше (40×40×2 мм).

Необходимость применения деревянного бруса по верху каркаса обусловлена тем, что для обшивки каркаса будут использованы доски 25×200 мм, а крепить их непосредственно к металлу как–то не комильфо. Поэтому крепиться к каркасу будет брус, равный ширине профильной трубы (40 мм), а уже к нему — обшивка. Кстати, по нижней балке тоже придётся укладывать деревянный брус с той же целью (на эскизе нижний брус не показан).

Расположение вертикальных внутренних стоек точно определено только для первой справа, а для тех, что ограничивают калитку придётся подбирать по месту: ширина пиломатериалов не поддаётся точному прогнозированию (ширина доски, заявленная как 200 мм фактически колеблется в диапазоне около 5 мм, причём всегда в сторону уменьшения), а хочется так подобрать расстояния, чтобы доска обшивки закрывала опорные стойки и ворот, и калитки.

P.S. Если кто не понял, то в верхнем правом углу картинки я шедевриально изобразил солнышко — «так его художник видит».