Приятный «нежданчик» из подполья

Как, всё–таки, живуча и неистребима посеянная в советские времена и щедро взрощенная во времена постсоветские на восточнославянском пространстве привычка скептически и недоверчиво относиться к событиям и явлениям — прямо целый менталитет на этой основе вырос за нескольких поколений. Кто же с бухты–барахты доверит своё здоровье первому попавшемуся врачу, судьбу — юристу, благополучие — финансисту и что–нибудь вообще — политику? Даже физические законы воспринимаются с некоторой настороженностью. Нет, закон всемирного тяготения вопросов не вызывает: кирпич всегда падает вниз и от него нужно успеть увернуться без колебаний.

Вот и физика газов, вроде бы, тоже достаточно очевидна и понятна с её абсолютной и относительной влажностями, точкой росы, фазовыми переходами… Более того, проведенные американцами исследования тоже заслуживают большего доверия, чем умозаключения наших безденежных и не всегда квалифицированных экспертов (хотя и за океаном тоже «пилят» бюджеты, но не в таких же масштабах, да и на должности назначают не всегда по родственному признаку).

Читать дальше...

Я это всё для того, чтобы обосновать своё подспудное сомнение в верности избранного курса на гидроизоляцию подполья: и результаты работы нескольких американских лабораторий убедительны, и теоретическое обоснование результатов не вступает в противоречие с собственным познаниями в физике, и строительные нормы Северной Каролины не на пустом месте претерпели существенные изменения, а червячок где–то очень–очень глубоко в душе шевелился — а так ли всё обстоит на самом деле и не преувеличена ли опасность?

Оказалось, что да (обстоит именно так) и да (совсем не преувеличена): червячок безжалостно раздавлен свалившейся на него практически неподъёмной глыбой личного опыта — только так и побеждается скептицизм.

А порадовали душу капли конденсата, обнаруженные на следующий день после окончания укладки гидроизолирующей плёнки: эти капли образовались на внешней стороне гидроизоляции, то есть, со стороны цементно–песчаной стяжки.

Таким образом, возник у меня совершенно законный повод от всей души похвалить себя за правильность решения о формировании закрытого подполья — достаточно было представить, что этот конденсат, при отсутствии плёнки, мог образоваться на лагах цокольного перекрытия, а для цементного основания дополнительная влага — только в радость и удовольствие.

Тщательный осмотр всего основания подполья выявил весьма серьёзные масштабы этого явления: грунтовый «пот» проступил везде. Приведенные ниже фотографии вряд ли можно отнести к высокохудожественным и зрелищным, но зато они документально подтверждают правдивость моих слов, хотя и не отражают общих размеров отпотевания.

Записки подпольщика: фискальный финал (в смысле калькуляции расходов)

Апофеоз и фактическое завершение процесса формирования закрытого подполья — монтаж гидроизоляционной плёнки, ради которого и затевалась вся суета в пространстве под будущим полом. Я подробно расписал в предыдущих статьях все этапы, из которых сложился конечный результат — не указал только во что это всё обошлось в материальном плане.

Но «у меня все ходы записаны». потому как свято следую не потерявшей актуальности, несмотря на политические катаклизмы, рекомендации: «учёт и контроль — вот главное, что требуется…»

Читать дальше...

Стоимость монтажа вертикальных металлических отбойников сложилась из затрат на оцинкованный лист (8 листов по 149,90 гривень за лист — включая материал, использованный для перепускных труб) и крепёжные дюбели (из упаковки, купленной за 11 гривень 65 копеек израсходовано около 80 штук, то есть, 80%): округлённо 1210 гривень или 52USD по среднему текущему курсу.

Оформление нижней плоскости подполья вовлекло существенно большее количество составляющих. Во–первых, подсыпка из щебня, купленного ещё два года тому назад: около шести тонн, по 138 гривень за тонну (по курсу того времени — по 16,8USD). Во–вторых, компоненты цементно–песчаного раствора: 19 мешков цемента по 37,5 гривень за мешок, не менее 1,8 тонны песка по 80 гривень за тонну и три литра пластификатора по 45 гривень за литр. И, в–третьих, восемь штукатурных маяков по 7,9 гривни за штуку. Всего получилось 1860 гривень или 143 доллара.

Затраты на укладку подпольной полосы штукатурки можно было сейчас и не учитывать, а включить в стоимость заштукатуривания остальной поверхности помещения, однако, в подполье эту работу я выполнял самостоятельно, то есть, бесплатно, поэтому решил всё–таки учесть расходы на израсходованные материалы. Кстати, по той же причине, затраты на монтаж фрагментов электропроводки я решил не учитывать, а включить в стоимость общей сети этажа. Надеюсь, логика понятна, хотя может показаться странной…

На грунтовку поверхности газоблоков израсходовано около 7 литров материала по 10,55 гривень за литр, а на сухую шпаклёвочную смесь — 514 гривень (5 мешков по 102,8 гривни за мешок). Обрезки маяков удалось выкроить из неповреждённых фрагментов, извлечённых из стяжки по грунту, а стоимостью нескольких дюбелей, применявшихся для выставления маяков в один уровень, можно пренебречь. В итоге, штукатурная полоса обошлась мне в 590 гривень ($26).

Финальных штрих перед началом монтажа перекрытия — укладка гидроизоляционной плёнки. Собственно плёнка была приобретена по цене 28 гривень за метр (22 метра), а для её крепления потребовались дюбели (36 гривень за 100 штук), силиконовый герметик (270 гривень за 6 туб и 118 за две), клей акриловый (39 и 38 гривень) и двусторонний скотч (четыре бобины разных производителей и разной длины — 151 гривня при усреднённой стоимости 2,75 гривни за метр).

Точности и пунктуальности ради, неплохо бы учесть расходы на амортизацию оборудования (перфоратор, «болгарка», пылесос, электродрель, нивелир, бетономешалка, лопаты, тачка, вёдра, трамбовка), электроэнергию, расходные материалы (отрезной круг по камню, сверло, бур), но мелочиться не будем. Зато от затрат на доставку материалов не отмахнуться: «набежало» 740 гривень (60USD). А ещё я решил включить в стоимость обустройства подполья средства, потраченные на временную защитную плёнку — две упаковки по 20 м²: толщиной 20 мкм за 35 гривень (год тому назад это было $2,6) и толщиной 13 мкм за 37 гривень (по недавнему курсу — $1,6).

В общей сумме получилось 5000 гривень за материалы, а с учётом транспортных расходов — 5740 грн. (в долларовом эквиваленте получается чуть почти 280 и 340, соответственно, принимая во внимание существенное колебание курса американской валюты).

Теперь тему подполья уже можно считать закрытой окончательно (для западной половины дома — в восточной ещё кот не валялся) и настал черёд монтажа цокольного перекрытия и чернового пола (пока тоже в западной половине).

Записки подпольщика: последний рубеж (в смысле гидроизоляционной плёнки)

Вот, и добрался я до завершающего этапа в формировании правильного подполья моего дома — укладки гидроизоляции. Если через боковые «противогрызуновые» метеллические препоны, пусть даже снабжённые сквозными воздушными перепусками, влаге никак не попасть во внутреннюю полость дома, то цементно–песчаная стяжка по грунту весьма уязвима в этом плане: грунтовые воды запросто найдут себе лазейку в особовлажные периоды и сырость в подполье неизбежна.

То, что подполье в холодном климате должно быть кондиционируемым (закрытым), а не вентилируемым (открытым) уже давно не вызывает у меня сомнений: авторитет американских научно–исследовательских лабораторий в этом вопросе неоспорим (по крайней мере, для меня, после ознакомления с отчётами об их наблюдениях). Остаются некоторые «непонятки» относительно обустройства гидрозащиты такого подполья.

Читать дальше...

Для начала решил ещё раз перечитать упомянутые отчёты : переход от вентилируемого к кондиционируемому подполью позиционируется Министерством энергетики США как один из наивысших достижений в строительных технологиях, заносится в «зал славы» инноваций в этой отрасли.

Сводная информация ссылается на такие источники:

• «Окончательный отчёт: результаты исследований систем для домов–прототипов», подготовленный в 2007 году Исследовательским альянсом строительной промышленности для программы Минэнерго США «Строим Америку».
• «Закрытые подполья решают две задачи» – публикация в журнале «Домашняя энергетика», подготовленная авторами из независимой компании «Передовая энергетика» (ранее «Корпорация альтернативной энергетики», Северная Каролина) на основе трёхлетних инструментальных наблюдений за двенадцатью домами с различными схемами подполий (раздел компании, посвящённый подпольям находится здесь).
• «Эффективность закрытого подполья: подтверждение концепции рынком строительных услуг», отчёт компании «Передовая энергетика» за 2009 год.
• «Конструкция кондиционируемого подполья, принципы и нормативы», разработка Корпорации строительных наук за 2004 год.
• «Вентилируемое подполье как усилитель влажности и система подачи. Измеряемая эффективность и сухая альтернатива», публикация Американского общества инженеров отопительных, холодильных и кондиционирующих систем 2008 года под эгидой другой компании «Передовая энергетика», из Колорадо.
• «Решение для кондиционирукмого, невентилируемого подоплья», публикация журнала «Строительная безопасность» в мае 2003 году, подготовленная сотрудником Корпорации строительных наук.
• «Руководство строителя, добивающегося 40% общедомового сокращения энергозатрат в холодном и очень холодном климатах» — рекомендации, подготовленные Тихоокеанской Северо–западной и Оукриджской национальными лабораториями в рамках уже упоминавшейся программы «Строим Америку».

Вообще–то, особой необходимости для повторного обращения к этим материалам не было: я и без того хорошо помнил изложенные в них требования. Однако, при взаимном использовании в этих публикациях базовых положений (не сомневаюсь, что именно так и обстояли дела), возникли различия в рекомендуемых толщинах гидроизоляционного плёночного покрытия по основанию подполья: от 6 милов (0,006" = 0,1524 мм) до 6 мм и даже до 2 см.

Тем не менее, польза от повторения оказалась очевидной: я нашёл ссылку на строительные нормы Северной Каролины 2012 года, которые однозначно и недвусмысленно указывают на толщину плёнки 0,15 мм как минимально допустимую.

Поскольку в прошлом году мне пришлось принимать непосредственное участие в затяжных «боях» вокруг этой проблемы на одном из строительных форумов, не могу отказать себе у удовольствии процитировать выдержку из нормы (в собственноручном переводе):

R409.2 Грунтовый паробарьер. Закрытые подполья следует защищать от проникновения воды вследствие её испарения от поверхности грунта.

R409.2 Паробарьер от грунтовых вод. Необходимо установить полиэтиленовый паробарьер толщиной минимум 6 милов (0,15 мм) или эквивалентное покрытие, номинально закрывающее всю открытую землю в подполье, чтобы края перекрывали друг друга на ширину не менее 12 дюймов. Допускаются небольшие карманы и складки, препятствующие общему стоку по поверхности паробарьера …

Для гидроизоляции подполья от грунтовой влаги я приобрёл полиэтиленовую плёнку для теплиц толщиной 200 мкм (это чуть больше 8 милов). Есть, конечно, опасность, что в промежутке между укладкой плёнки и окончанием формирования перекрытия — установкой лаг и монтажом чернового пола — гидрозащита будет местами повреждена, но я торжественно клянусь ходить по ней в толстых носках (босиком уже холодно), а также настелить поверх неё укрывную малярную плёнку и прикрыть «травмоопасные» места обрезками листов ДВП.

Упомянутые в начале статьи заокеанские рекомендации предусматривают тщательное закупоривание всех возможных путей проникновения влаги и пара, и поэтому первым делом я приобрёл двусторонний скотч — именно он предназначен для скрепления между собой отдельных полос плёнки и обеспечить необходимую влагонепроницаемость.

Для уплотнительно–укрепительных целей при работе с плёнкой я запасся универсальным силиконовым герметиком и монтажный клей (см. фото слева). Купил всего понемногу, но сразу стало очевидно, что не хватит и придётся докупать — и силикон, и клей, и скотч.

Акриловый клей, изготовленный в Херсонской области под торговой маркой Lacrysil, попал в комплект средств для фиксации плёнки случайно — я планировал ограничиться силиконовым уплотнителем, но не смог устоять перед выпендрёжем бесшабашных маркетологов, назвавших свой клей «Сумасшедшая липучка» и наваявших для него талисман–аватар под стать названию (см. фото справа).

Что касается задекларированных свойств, то изготовитель вообще закусил удила: и держит клей «крепче гвоздей», и клеит практически всё ко всему, обеспечивая силу сцепления между склеиваемыми поверхностями больше тонны на квадратный метр — просто находка, честное слово. Если правдой окажется хотя бы десятая часть обещанного…

Решил компоновать покрытие из трёх основных полос и дополнить их местными фрагментами в углах — исключительно исходя из соображений простоты и удобства монтажа в одиночку (добивался ухода от необходимости загиба плёнки в двух плоскостях одновременно). Первой улеглась на стяжку центральная часть покрытия, развернувшись из рукава полутораметровой ширины (см. фото внизу слева) в полосу шириной три метра (см. центральное фото внизу). Чтобы полоса не елозила по стяжке при натяжении, нанёс на основание монтажный клей (см. фото внизу справа).

Оказалось, что клей не справился с возложенной на него задачей: то ли нужно было его больше намазывать, то ли как–то готовить под него поверхности, то ли не рассчитан он на использование с полиэтиленовой плёнкой. Гораздо более эффективным оказался старый проверенный способ — пригрузить подвижный край, что я и сделал, уложив предварительно на плёнку обрезки ДВП для защиты покрытия (см. фото внизу слева)

Нашлись остатки деревянных брусков 30×40 мм, купленные пару лет тому назад для уже забытых сегодня целей — бо́льшая их часть постепенно расходовалась на прокладки между рядами досок в штабелях, — сойдут за монтажные планки. Насверлил в них отверстия диаметром 6 мм через каждые 40 см, затем перфоратором настучал такие же отверстия в ростверке чуть выше верхней кромки металлических отбойных листов, используя планки в качестве кондукторов–шаблонов, вытянул край плёнки на нужную высоту (получилось чуть меньше 40 см от уровня стяжки) и проделал гвоздём отверстия для прохода дюбеля (см. центральное фото внизу). После этого вставил в планку дюбели (⌀6×80 мм), нанизал на их выступающие концы плёнку (отверстия делал не даром!) и нанёс силиконовый герметик — между ростверком и плёнкой влага не должна проникать в дом (см. фото внизу справа).

Ну, а дальше — совсем просто: планка устанавливается (дюбели входят в отверстия в ростверке) и крепится по месту (см. фото внизу слева), а затем производится «контрольный выстрел» герметиком: наносится валик силикона между плёнкой, прижатой планкой (не везде получилось плотное прилегание) и ростверком (см. центальное фото внизу). Полоса крепится только посередине своей ширины — края будут «обработаны» в последнюю очередь, после укладки и закрепления боковых полос (см. фото внизу справа).

Укладка и крепление боковой полосы (см. фото внизу слева) ничем принципиально не отличается от последовательности операций по монтажу центрального фрагмента, подробно описанного ранее.

На первой боковой полосе неожиданно закончились монтажные бруски (а казалось, что несть им числа). Выход нашёлся довольно быстро: с помощью дисковой пилы я за несколько минут распустил вдоль дюймовую доску — получились три планки сечением 25×45 мм и длиной 4,5 м. В конечном итоге, и вторую боковую полосу уложил и закрепил на ростверке (см. центральное фото внизу).

Затем наступил черёд герметизации стыков полос. Для начала наклеивается лента двустороннего скотча по наружному краю центральной полосы (см. фото внизу справа).

Второй проход на коленях вдоль полосы плёнки (первый был посвящён наклеиванию скотча на основание) обеспечил приклеивание боковой полосы гидроизолирующей плёнки (защитное покрытие двустороннего скотча легко выдёргивается, обнажая второй липкий слой, обращённый вверх — см. фото внизу слева). Морщинки и складки на плёнки, о которых предупреждали строительные нормы Северной Каролины, я закупоривал (на всякий случай) «безумной адгезькой» — монтажным клеем, над название которого я решил ещё раз поиздеваться (см. центральное фото внизу). Вторую «линию обороны» от влаги образует ещё одна лента двустороннего скотча, уложенная вдоль края боковой полосы плёнки, перехлёстывающего центральную полосу на ширину немного меньше метра (см. фото внизу справа).

Дополнительного внимания потребовали узлы выхода перепускных труб из отбойников: воздуховоды никак не закреплены и свободно болтаются в гнёздах — раздолье для проникновения влаги в подполье через щели. Единственные выход — края вырезов в плёнке, через которые проходят трубы, приклеить… к чему–нибудь. Судя по характеристикам клея, зафиксировать пластик на металле он не в состоянии, поэтому выходы труб из отбойников я обернул слоем водонепроницаемой ленты (см. фото внизу слева), которую уже неоднократно использовал в сходных ситуациях (например, внутри и снаружи септика): у выстилающей подполье плёнки гораздо больше шансов приклеиться к синтетической ленте (см. центральное фото внизу). И поверх клееных соединений, как «контрольный выстрел», ещё один слой армированной водостойкой ленты (см. фото внизу справа).

Последний этап гидроизоляции подполья — заделка углов, то есть, мест, где боковые полосы плёнки «не догоняют» центральную.

В дело пошли остатки плёнки: два отрезка по 85 см шириной 2×1,5 м — на каждый угол пришлась половина рукава (850×1500 мм; см. фото внизу слева). Для герметизации стыков использовались все имеющиеся в моём распоряжении средства: и двусторонний скотч, и монтажный клей. На угловых «латках» решил опробовать немного видоизменённую последовательность монтажа: сначала укладывал плёнку на основание и крепил её (см. центральное фото внизу), а затем монтировал вертикальные части (см. фото внизу справа).

Битва с угловыми заплатками подтвердила верность базового решения о монтаже покрытия из трёх полос: уложить самостоятельно две полосы шириной по три метра с запуском на вертикальные поверхности я бы не смог — углы бы меня доконали (выполнение работ с помощником наверняка изменит ситуацию кардинально, но у меня ассистент не нашёлся).

В клеево–скотчной части монтажа плёнки принимали участие липкие изделия торговых марок «Дакстон» (Daxton) и «Мако» (Mako). Первая принадлежит «Леруа Мерлен», а продукция производится в Поднебесной, вторая — польская. Китайцы пишут на рулонах своего скотча, что длина ленты составляет 10 м, но её не хватило на всю длину моего подполья (9,7 м). Польский моток, длиной 25 м, развернулся в две полосы вдоль подполья (почти 19,5 м), а затем достойно поучаствовал в склеивании плёнки в углах: если и «потерялась» часть длины, то не более 0,5 м (2%, а не 5% как в китайском продукте).

По ходу укладки последней боковой полосы плёнки закралась в меня тревога по поводу возможной нехватки «закрепительных» материалов, и в попавшемся на пути строительном гипермаркете я обзавёлся ещё двумя тубами силиконового герметика, одной тубой монтажного клея и двумя бобинами двустороннего скотча по 5 м каждая (см. фото справа). Оказалось, что покупку эту я совершил весьма кстати: неровность поверхности ростверка (монтировали его криворукие строители) вызвала повышенный расход герметика — кое–где образовались довольно большие щели между плёнкой и бетонной стенкой. Скотч, правда, не понадобился — хватило купленного ранее, но он ещё может пригодиться для других целей (конца стройке пока не видно), зато даже этого герметика не хватило и пришлось ещё раз докупать (опять две тубы).

Американские строительные нормы рекомендуют уложить поверх гидроизоляционной плёнки не менее 5 см стяжки (для того, чтобы строители не порвали плёнку при выполнении дальнейших работ), но я решил ограничиться другими защитными мероприятиями: постелил тонкую малярную плёнку и уложил на неё ненужные листы и обрезки ДВП (см. фото в самом верху справа, рядом с названием статьи).

Я не упомянул об ещё одной операции, которую мне пришлось производить с изнуряющей монотонностью и регулярностью: уборке основания для укладки плёнки. Дело в том, что с параноидальной настойчивостью я стремился удалить мелкий мусор (особенно камешки, выбиваемые буром перфоратора из бетонного ростверка), который мог бы своими острыми краями и углами прорезать плёнку — ведь тогда все гидроизоляционные усилия были бы напрасными. Может быть я и несколько переусердствовал в этом плане, но каждая новая операция с плёнкой у меня начиналась с веника и «изделия КЦП–С–М».

И вот, осталась последняя «ниточка», связывающая меня с подпольной проблематикой: подведение финансовых итогов, после чего можно двигаться дальше — к светлому будущему: цокольному перекрытию и черновому полу.

«Барбос» рулит!

Опубликованный недавно мой отчёт об изготовлении складных строительных козел «Барбос» наверняка оставил открытым для читателя основной вопрос: зачем? Действительно, гораздо проще и быстрее сколотить временную конструкцию для решения текущих нужд, чем возиться с «резьбой по дереву», выпиливая детали непростой конфигурации (резы под углами и с наклонами), высверливать с немалой точностью отверстия для крепежа, тратиться на грузовые ремни…

На фото справа представлены для сравнения ко́злы, сооружённые строительной бригадой три года тому назад для вязки арматурных секций при монтаже ростверка и мой новодел. Казалось бы, кроме эстетического аспекта и обсуждать нечего — функционально они равноценны. Но не всё так просто!

Читать дальше...

Во–первых, старые козлы валяются на участке под дождями–снегами и солнцами–лунами, постепенно (но неуклонно) приходя в негодность, а «Барбос» в сложенном виде не занимает много места и даже может удобно храниться в подвешенном состоянии (см. фото внизу слева). Во–вторых, складные ко́злы несомненно удобнее транспортировать при помощи зятя на короткие (см. центральное фото внизу) и длинные (см. фото внизу справа) расстояния.

Справедливости ради, должен признаться, что переносить козлы тяжеловато: весят они немало, зато очень прочны и устойчивы (в рабочем положении, разумеется), не в пример временным быстросделанным. Кроме того, в маленький багажник автомобиля они могут вообще не поместиться. Бросая свой орлиный взор на пройденный путь по сооружению, переноске и использованию «Барбосов», возьмусь порекомендовать своим последователям делать длину «ног»–опор 91 см (тогда высота козел в рабочем состоянии составит привычные 85 см: у моих — 93 при метровой длине опор) и чуть короче распорки (сантиметров на пять).

Но главная изюминка складной конструкции заключается в практически безграничных возможностях приспосабливания несущей перекладины под текущие нужды. Так, например, сложив две перекладины, сжав их струбциной и просверлив сквозное отверстие, я сделал в каждой несущей перекладине полукруглую выемку ⌀26 мм (см. серию фотографий внизу).

Теперь, используя свои козлы в «штатном режиме», то есть, обычно с гладкой верхней кромкой несущей перекладины (см. фото внизу слева), я могу быстро перевернуть эти перекладины на 180° (см. центральное фото внизу), получив очень удобное приспособление для обработки трубы ⌀25 мм (см. фото внизу справа).

Можно сделать набор съёмных столов для различных задач, но я решил приспособить своих «Барбосов» под разборной верстак. Для этого достаточно соорудить верстачную доску, но её проектирование (нужно немного доработать типовую конструкцию с учётом особенностей последующего использования) и изготовление — задача отдалённого будущего.

Из пахучих завитушек, стружек и колечек…

«…мне помощником под старость и на радость вам» — мурлыкал Папа Карло мелодию Алексея Рыбникова со стихами Булата Окуджавы, стругая полено. Делал он, как вы понимаете, маленького Бурата Карловича: не каждому удаётся получить ребёнка «на шару» от пролетающего мимо аиста — большинству приходится прилагать для этого усилия, особенно если мама в этом процессе не участвует, ссылаясь на головную боль.

Мои запросы намного скромнее: вместо «деревянного человечка» сооружаю я другого «помощника под старость» — направляющую шину для дисковой пилы, но тоже из дерева, поэтому процесс тоже сопровождается стружками–завитушками, а вот напеваю я при этом кошмарное попурри из токкаты Баха, коломыйки («Катерино, відчини–но, Катерино, встань–но») и «Мурки» (у каждого свои вокально–музыкальные предпочтения).

Читать дальше...

Дело в том, что горестная и бесповоротная утрата моей торцовочной пилы вернула к жизни проблему качества поперечного реза деревянных заготовок, который ранее, до приобретения торцовки, я лихо, но с переменным успехом выполнял электролобзиком. Нет, дисковая пила справляется с этой задачей на качественно ином уровне по сравнению с электролобзиком, но всё ещё остаётся существенной субъективная составляющая процедуры: из–за случайного неверного движения руки электроинструмент запросто может вильнуть в сторону от линии разметки (а он так и норовит нашкодить).

Эх, вот бы приспособить к моей дисковой пиле поворотный стол от торцовки! Но проектирование и изготовление такого устройства может потребовать неоправданно больших усилий. Поэтому я решил пойти по более простому пути — соорудить направляющее приспособление, идею которого навеял мой угломер–транспортир и картинки с изображениями различных малок.

А идея такая: соединить на винте две ровные планки, выставить с их помощью требуемый угол распила, прижать верхнюю (длинную) планку с помощью струбцины в заготовке и сделать распил, прижимая кромку станины (опорного основания) дисковой пилы к этой планке.

Несложный расчёт показал, что длинное плечо «помощника под старость» (см. эскиз слева) должно составлять около 70 см: на случай распила доски шириной 200 мм «на ус» под углом 30°, длина катета составит 400 мм (это только вдоль пласти пиломатериала), затем потребуется полоса захода длиной 170 мм (чуть больше половины длины станины пилы; на эскизе — свободный конец планки ниже заготовки), небольшая полоса выхода (думаю, 50 мм будет достаточно) и нужно учесть ширину второй рейки (планируется 50 мм).

С короткой (нижней) планкой дела обстоят посложнее. Во–первых, всё приспособление должно находиться на определённом расстоянии от линии реза: на ширину станины от её кромки до пильного диска (с одной стороны 118 мм, с другой — 40 мм; см. фото справа).

Было бы здорово, если бы длины каждой из частей нижней планки — слева и справа от верхней планки, — были такими же: это позволило бы устанавливать торец нижней планки на размеченную линию распила и пильный диск попадал бы точно на начало реза. Другими словами, очень хочется, чтобы нижняя планка выполняла роль своеобразного прицела (по крайней мере, её торец).

Реализация этого свойства наталкивается на «во–вторых»: при распиле заготовки под углами, отличными от прямого, неизбежно будут повреждены «прицеливающие» торцы нижней планки (на эскизе слева отсекаемые фрагменты на углах, близких к прямому, выделены розовым цветом): после нескольких распилов (да ещё с наклоном пильного диска, как это было, например, при изготовлении складных строительных козел), останутся от моего «помощника под старость» рожки да ножки, то есть, стружки да опилки. Потери составляют около 2,5 мм, причём в каждом из четырёх углов (A, B, C и D).

Решение проблемы нашлось довольно быстро, правда, не столь изящное, как хотелось — «прицел» придётся изготавливать отдельно, но об этом позже.

Практические действия по реализации задумки я начал с того, что нашёл ровную дюймовую доску шириной 150 мм, отрезал от неё 70 см, тщательно остругал (см. фото внизу слева), потом распустил дисковой пилой (вот такого торцовка совершенно не умеет делать, а эта — без проблем, см. центральное фото внизу) на две планки шириной 40 мм, отрезал от одной 65 см, а от другой — 19 см (см. фото внизу справа — косой срез на одном из концов шины сделан для удобства «парковки» вспомогательного «прицела»).

Хочу подчеркнуть, что все размеры подобраны исключительно для моей дисковой пилы — Интерскол ДП 190/1600М: для любой другой модели, а тем более устройств других брендов, необходимо эти размеры рассчитывать исходя из индивидуальных габаритов инструмента.

Потом соединил планки при помощи болта М6×60 с гайкой–«барашком» и шайбой, «утопив» шестигранную головку болта заподлицо с пластью короткой планки (чтобы без помех пользоваться приспособой на верстачной доске) и посадив её на клею. Попытался усилить одну из граней гнезда под болт металлической пластиной, чтобы головка не сминала древесину, но получилось не очень (см. серию фотографий внизу).

Затем занялся «прицелом». Потребовались три детальки: одна длиной 40 мм (на фото внизу отмечена цифрой 1), соответствующая ширине короткого края опорной плиты пилы (см. фото опорной подошвы пилы вверху справа, у седьмого абзаца статьи), вторая длиной 118 мм (отмечена цифрой 3), как и ширина длинного края подошвы, а также и соединительная перемычка (ищите на фото цифру 2). Соединительная перемычка обеспечивает зазор между упомянутыми «прицельными» планками (детали 1 и 3), равный ширине направляющей шины и, таким образом, позволяет всему сооружению (см. центральное фото внизу) легко и непринуждённо взгромождаться на направляющую шину (см. фото внизу справа) и беспрепятственно ездить по всей её длине.

Все части и компоненты приспособления готовы к применению, осталось разобраться как их использовать.

Руководство пользователя

Первым делом размечается необходимая линия реза: я взялся отпилить заготовку для самодельного стола (статья готовится к публикации) под углом 45° (см. фото внизу слева). Затем нужно «скопировать» этот угол на направляющую шину — привычное задание для обычной малки (см. центральное фото внизу). После этого, на направляющую шину надевается «прицел» и она сдвигается параллельно себе на ширину части опорной пластины пилы: я настраивал шину на рез со стороны широкой части, то есть, 118 мм (см. фото внизу справа).

Убедившись, что направляющая шина выставлена параллельно линии реза и на требуемом расстоянии от разметки, приспособление фиксируется на заготовке струбциной и «прицел» снимается (см. фото внизу слева). Наконец, вдоль направляющей шины, плотно прижимая к ней край опорной подошвы, провожу работающую пилу: пильный диск непоколебимо и неуклонно движется точно вдоль размеченной линии реза. Необходимо отметить, что при распиловке материалов на пределе допустимой толщины (я пили брус 50×100 мм) двигатель пилы максимально «садится» на опорную плиту, а следовательно и шину (см. центральное фото внизу) — необходимо обеспечить наибольшее погружение пильного диска в материал — и, поэтому, неизбежно упирается в винт, соединяющий планки моего приспособления (см. фото внизу справа). Ещё раз подчеркну, что при распиловке более тонких пиломатериалов (например, 25–30 мм) этого конфуза не возникает, поскольку пильный диск (а вместе с ним и двигатель) поднимается над опорной плитой на два–три сантиметра.

Но даже из ситуации с моим брусом можно найти выход, например, снять полностью опорную планку с наглухо вмонтированным в неё винтом (см. фото внизу слева). А ещё лучше — устанавливать направляющую шину для реза со стороны узкой части опорной плиты пилы, то есть, на 40 мм от линии реза (см. центральное фото внизу): в этом случае уж точно ничто не будет цепляться ни за винт, ни за выступающие части струбцины (см. фото внизу справа).

«Уж не забыл ли автор про „парковку прицела“ на косом срезе шины?» — гложет вопрос нетерпеливого читателя, терпеливо добравшегося почти до конца статьи. Отвечаю: не забыл.

Чтобы «прицел» не потерялся, я оборудовал его «фиксатором» (уж очень приглянулась мне концепция компактного хранения приспособлений, взращённая на конструкции складных строительных ко́зел). В роли основного (и единственного) крепёжного элемента я использовал деревянный шкант, посаженный на клею в длинное плечо «прицельной планки» (см. фото внизу слева), который «входит и выходит» (© Винни–Пух) в отверстие в направляющей шине (см. центральное фото внизу), обеспечивая временный, но довольно крепкий союз двух почти самостоятельных компонентов (см. фото внизу справа).

А в целом,

Катерина відчинила, Катерина встала,
Дала їсти, дала пити, ще й поцілувала.
Здравстуй, моя Мурка, в кожаной тужурке,
Здравствуй, моя Мурка, и прощай:
Па–ба–ба–бам, па–ба–ба–бам…