Табун особаченных козлоконей

Моему первому опыту «козлостроения» — имеется ввиду сооружение строительных ко́зел, — уже почти три года. За это время эти приспособления несколько раз переделывались под текущие нужды — изменялись их высота и ширина. Справедливости ради, должен заметить, что те мои первые изделия скорее являются столами, а не классическими ко́злами, но это сейчас не принципиально.

Летом прошлого года соорудил ещё одни импровизированные ко́злы для спасения цвёлых пиломатириалов: оборудовал себе рабочее место на двух парах «конвертов» и на них строгал доски. В начале текущего сезона это рабочее место пришлось разобрать (потребовалось дополнительное пространство для складирования материалов), поэтому дальнейшая строгально–пилильная деятельность, — а её мне предстоит ещё ой, как немало, — настоятельно требует скорейшего решения «козлячей» проблемы.

Читать дальше...

Пришлось заняться прицельным интенсивным поиском, и результат вывел на решение гораздо более интересное, оригинальное и практичное, чем ожидалось. Нашлись складные ко́злы, названные изобретателем «магазинным псом» . Название весьма странное, поскольку по–английски строительные ко́злы называются sawhorse, что можно перевести как «пильный конь» (гораздо ближе к нашему пониманию сути приспособления).

Вообще–то, носители английского языка иногда выстраивают совершено невообразимые ассоциации: я так и не мог проникнуть в логику авторского названия shopdog — так, обычно, называется собака, которую хозяева небольшого магазинчика держат в своём заведении (уж не знаю для каких целей, может просто для охраны или развлечения посетителей), но каким боком проект строительных козел связан с Бобиком из магазина?..

Может у этого словосочетания есть ещё какое–то значения, но я не смог его найти даже в самых изощрённых словарях, кроме разве что составного слово workshop, которое переводится как мастерская, хотя тоже содержит в себя «магазинный» фрагмент. Но, опять-таки, причём тут собака?.

В общем, решил я сделать себе «лошадь для пиления»: хоть, по сути, это ко́злы, но формально — «кони», потому как американские. А если учесть, что школьный учитель труда из Нью–Мексико, назвал свою разработку почему–то собакой, то с названием для приспособления в этом «скотном дворе» можно вообще свихнуться. Как бы там ни было, но я уже был готов заплатить пять долларов за подробную инструкцию с чертежами и шаблонами (за такую цену учитель продаёт набор документов на своём сайте). Однако, нашлись добрые люди, которые подробно изложили свой опыт по сооружению складных «пилоконей» (все найденные мной ресурсы были англоязычными), поэтому особых сложностей и у меня не возникло. Зато получилось изделие, которое даже может претендовать на звание «мебель», как и прошлогодний стол–трансформер.

Итак, предлагаю свою версию реализации этого проекта: отдавая дань уважения автору–первоисточнику, продолжил кинологическую тему (хотя всё так же не усматриваю её логики) и назвал творение «Барбосом». Решил сразу делать много «козлоконей», чуть ли не «стадо», чтобы одному «пёсьему коню» не скучно было, — в общем, соорудил целых две штуки (а чего мелочиться?!)

На рисунках внизу приведены эскизы складных строительных козел «системы „Барбос“»: вид спереди (слева), вид сзади (по центру) и деталировка — четыре опоры–ноги (деталь 1 на правом рисунке, подвижно соединяются попарно на болтах), распорки жёсткости (2а и 2б — передние нижняя и верхняя, 2в — нижняя задняя) и несущая перекладина (деталь 3).

Для начала решил прикупить нужные пиломатериалы: американский автор использует брус 50×100 мм, а у меня есть только 50×50 мм и 50×150 мм — из одного козлы получатся недостаточно прочными, из другого — слишком тяжёлыми. В общем, пошёл в «Леруа Мерлен», чтобы приобрести нужный брус и там же сразу его порезать (бесплатная услуга), потому как моя многострадальная торцовка снова «сдохла» и пока не видно перспективы её реанимации.

Но Leroy оказался не так прост: бесплатная порезка древесины подразумевает не более 10 резов по одному артикулу (то есть, на все купленные брусья 50×100 мм, а каждый последующий сто́ит 3 гривни), при этом разрез производится только под углом 90° (а мне нужно резать с поворотам стола на 25° и наклоном диска 10°). В общем, облом приключился с порезкой бруса, да и стоимость бруса оказалась в три раза большей, чем при покупке на пилораме. В общем, я купил брус в «Эпицентре» — в два раза дешевле по сравнению с «Леруа», но с учётом небольшого количества брусьев — вполне приемлемо. А резать буду дисковой пилой.

Первым делом нарезал опоры («ноги») козел: построил угол 25° с помощью моего нового углопостроителя (см. фото внизу слева), установил десятиградусный наклон пильного диска относительно вертикали (см. центральное фото внизу) и «нашинковал» четыре одинаковых метровых отрезка, самые короткие грани которых отклонены от прямых углов на 25° по горизонтали и на 10° по вертикали, то есть, 65 и 80 градусов соответственно (см. фото внизу справа).

Далее, необходимо расставить «ноги» парами так, чтобы каждая пара была наклонена к другой на 10°(см. фото внизу слева). После этого размечается вырез под несущую перекладину перпендикулярно верхней кромке: глубина его должна быть такой, чтобы верхний край перекладины при эксплуатации немного выступал над опорами и, таким образом, предохранял их от повреждений. Для несущей перекладины сечением 50×100 мм я предусматриваю вырез глубиной 85 мм (см. центральное фото внизу): размер откладывается перпендикулярно верхней кромке опоры по линии, проходящей из вершины угла, а из полученной точки проводится перпендикуляр до внутренней плоскости опоры. Такое же построение делается на противоположной грани ноги и, таким образом, формируется полный контур выреза (см. фото справа внизу).

В каждой паре «ног» контуры вырезов выглядят так, как изображено на фото слева внизу. Делать вырезы решил с помощью всё той же дисковой пила, для чего установил наклон диска в 25° (см. центральное фото внизу) и глубину пропила около 45 мм (см. фото справа внизу).

После прохода пилой по разметочной линии на боковой грани опоры получается рез, наклонённый относительно детали на 25 и 10 градусов (в двух плоскостях, см. фото внизу по центру): эти углы компенсируют наклоны «ног» в обеих плоскостях, что обеспечит «правильные» горизонтальное и вертикальное положения несущей перекладины в готовом изделии. А вот прямой рез длиной 85 мм и без наклона удобнее делать электролобзиком (см. фото внизу справа): дисковая пила грубовата для такой цели.

Поскольку «короткий» рез (42 мм) имеет сложную геометрию (наклонён в двух плоскостях), то последние миллиметры «длинного» реза (85 мм) приходится доводить ручной ножовкой, подбирая нужный наклон полотна по месту.

Опоры с полностью сформированными вырезами (см. фото внизу слева) снова укладываются в основное положение, а для точной подгонки их взаимного расположения в парах можно использовать обрезки бруса (см. фото внизу справа) — деталь такого же размера в сечении, но гораздо большей длины будет выполнять роль несущей перекладины.

Для соединения опорных «ног» в пары я использовал болты М10×120 с четырьмя широкими шайбами и самоконтрящейся гайкой на каждый болт. Можно устанавливать и мебельные болты (для них потребуется только три шайбы), однако у меня были обычные, с шестигранными головками

Отверстие под болт сверлится на расстоянии 150 мм от верхней кромки опоры строго посередине пласти (см. фото внизу слева), затем устанавливается винт с шайбами (см. фото внизу по центру) и закручивается гайка (см. фото внизу справа) — довольно плотно, чтобы ноги могли вращаться друг относительно друга без люфтов.

Точность выполнения этой операции оказывает принципиальное влияние на работоспособность приспособления: я, по легкомыслию, нарушил золотое народное правило и отмерил, перед тем как отрезать, всего пять раз вместо семи. В результате пришлось дважды переделывать по месту: даже небольшое смещение центров отверстий привело к тому, что несущая перекладина зажималась только с одной стороны, а «губки» захвата другой стороны даже не входили в соприкосновение с этой балкой.

Следующий этап — установка распорок жёсткости или, собственно, сборка козел. Края всех распорок имеют скос 10° кверху (ноги должны быть наклонены друг к другу именно под этим углом), а я ещё и пильный диск наклонил на те же 10° — никакой необходимости в этом не было, просто «из хулиганских побуждений», как пишут в милицейских протоколах.

Размеры распорок и несущей перекладины можно выбирать в довольно широком диапазоне значений в зависимости от личных предпочтений и имеющегося материала. Я выбрал 80 см для нижней передней распорки (деталь 2а на фото внизу слева), тогда у нижней задней длина 70 см — короче передней на толщину двух «ног» (деталь 2в). Верхнюю распорку вырезал длиной 65 см (деталь 2б). Нижние распорки крепятся на расстоянии 15 см от нижнего края опор (см. центральное фото внизу) при помощи пары шурупов длиной 100 мм (см. фото внизу справа). Верхняя распорка связывает внешние «ноги» чуть ниже линии болтов, на которых вращаются опоры (положение выбирается по месту, постоянно контролируя горизонтальность установки детали).

Результат монтажа трёх распорок и установки несущей перекладины представлен на фото слева: козлы почти готовы. Ключевое слово здесь — «почти».

Концепция моего «Барбоса» чем–то напоминает плоскогубцы: сжимая ручки (у козел это ноги ниже соединения болтами), мы сдавливаем губками (у козел это вырезы в верхней части опор) удерживаемый объект (у козел это несущая перекладина). Проблема в том, что при ослаблении сжимающего усилия удерживаемый объект перестаёт надёжно удерживаться.

Для фиксации «ног» в проекте предусмотрено использование грузовых ремней. В «Леруа» нашёлся набор из двух ремней (см. фото внизу слева и по центру) как раз нужной длины (даже чуть больше — по 2,5 м) и как раз для моего «табуна» (две штуки). Ремень следует обнести вокруг нижних распорок и, после установки несущей перекладины, максимально натянуть, следуя заветам известной бабушки, входящей в пищевой рацион серого волка: «дёрни, деточка, за верёвочку…». Конструкция пряжки ремня должна надёжно его фиксировать в натянутом состоянии (см. фото внизу справа).

Изготовитель из Поднебесной (куда ж без китайцев?!) назвал своё изделие «набор из 2–х застёжек из замака для полиэфирного амортизационного ремня». Странная фраза расшифровывается довольно просто, если принять во внимание, что замаком называется сплав на основе цинка, который у нас больше известен как ЦАМ (цинк–алюминий–медь). Исходя из логики производителя, главными в этом комплекте являются застёжки, а ремни — небольшое дополнение, бонус, так сказать.

Изучая инфографику на упаковочном блистере мне удалось установить, что ширина ремня составляет 25 мм, он рассчитан на рабочую нагрузку в 200 кг (разрывное усилие — 400 кг) и не предназначен для подъёма грузов.

Вот и всё — базовая модель ко́зел готова к использованию. У меня получилась конструкция высотой 93 см (от основания до верхней кромки несущей перекладины), длиной 83 см (расстояние между внешними опорами–ногами по основанию) и шириной 69 см.

Перевод ко́зел из рабочего состояние в «походное» (по–модному, гибернация или стэнд–бай) осуществляется в три простых действия: ослабляется натяжение фиксирующего ремня и вынимается несущая перекладина (см. фото внизу слева), несущая перекладина укладывается на нижнюю распорку (см. центральное фото внизу), обе нижние распорки и несущая перекладина обжимаются грузовым ремнём (см. фото внизу справа) — козлы готовы к транспортировке, хранению.

Неутомимый и настойчивый читатель, наконец добравшийся до этого места в моём довольно нудном повествовании, наверняка недоумевает: зачем нужно было городить огород, если гораздо проще было бы сколотить что–нибудь похожее по общей форме, но без всяких выкрутасов — хитроумных вырезом, болтов и гаек, ремней…

Дело в том, что я совершенно не искушён в рекламно–маркетинговых тонкостях и решил сначала представить на суд общественности конструкцию и только потом рассказать о всех достоинствах и преимуществах складных козел «Барбос», и следующая статья этого цикла уже готовится к публикации.