Табун особаченных козлоконей

Моему первому опыту «козлостроения» — имеется ввиду сооружение строительных ко́зел, — уже почти три года. За это время эти приспособления несколько раз переделывались под текущие нужды — изменялись их высота и ширина. Справедливости ради, должен заметить, что те мои первые изделия скорее являются столами, а не классическими ко́злами, но это сейчас не принципиально.

Летом прошлого года соорудил ещё одни импровизированные ко́злы для спасения цвёлых пиломатириалов: оборудовал себе рабочее место на двух парах «конвертов» и на них строгал доски. В начале текущего сезона это рабочее место пришлось разобрать (потребовалось дополнительное пространство для складирования материалов), поэтому дальнейшая строгально–пилильная деятельность, — а её мне предстоит ещё ой, как немало, — настоятельно требует скорейшего решения «козлячей» проблемы.

Читать дальше...

Пришлось заняться прицельным интенсивным поиском, и результат вывел на решение гораздо более интересное, оригинальное и практичное, чем ожидалось. Нашлись складные ко́злы, названные изобретателем «магазинным псом» . Название весьма странное, поскольку по–английски строительные ко́злы называются sawhorse, что можно перевести как «пильный конь» (гораздо ближе к нашему пониманию сути приспособления).

Вообще–то, носители английского языка иногда выстраивают совершено невообразимые ассоциации: я так и не мог проникнуть в логику авторского названия shopdog — так, обычно, называется собака, которую хозяева небольшого магазинчика держат в своём заведении (уж не знаю для каких целей, может просто для охраны или развлечения посетителей), но каким боком проект строительных козел связан с Бобиком из магазина?..

Может у этого словосочетания есть ещё какое–то значения, но я не смог его найти даже в самых изощрённых словарях, кроме разве что составного слово workshop, которое переводится как мастерская, хотя тоже содержит в себя «магазинный» фрагмент. Но, опять-таки, причём тут собака?.

В общем, решил я сделать себе «лошадь для пиления»: хоть, по сути, это ко́злы, но формально — «кони», потому как американские. А если учесть, что школьный учитель труда из Нью–Мексико, назвал свою разработку почему–то собакой, то с названием для приспособления в этом «скотном дворе» можно вообще свихнуться. Как бы там ни было, но я уже был готов заплатить пять долларов за подробную инструкцию с чертежами и шаблонами (за такую цену учитель продаёт набор документов на своём сайте). Однако, нашлись добрые люди, которые подробно изложили свой опыт по сооружению складных «пилоконей» (все найденные мной ресурсы были англоязычными), поэтому особых сложностей и у меня не возникло. Зато получилось изделие, которое даже может претендовать на звание «мебель», как и прошлогодний стол–трансформер.

Итак, предлагаю свою версию реализации этого проекта: отдавая дань уважения автору–первоисточнику, продолжил кинологическую тему (хотя всё так же не усматриваю её логики) и назвал творение «Барбосом». Решил сразу делать много «козлоконей», чуть ли не «стадо», чтобы одному «пёсьему коню» не скучно было, — в общем, соорудил целых две штуки (а чего мелочиться?!)

На рисунках внизу приведены эскизы складных строительных козел «системы „Барбос“»: вид спереди (слева), вид сзади (по центру) и деталировка — четыре опоры–ноги (деталь 1 на правом рисунке, подвижно соединяются попарно на болтах), распорки жёсткости (2а и 2б — передние нижняя и верхняя, 2в — нижняя задняя) и несущая перекладина (деталь 3).

Для начала решил прикупить нужные пиломатериалы: американский автор использует брус 50×100 мм, а у меня есть только 50×50 мм и 50×150 мм — из одного козлы получатся недостаточно прочными, из другого — слишком тяжёлыми. В общем, пошёл в «Леруа Мерлен», чтобы приобрести нужный брус и там же сразу его порезать (бесплатная услуга), потому как моя многострадальная торцовка снова «сдохла» и пока не видно перспективы её реанимации.

Но Leroy оказался не так прост: бесплатная порезка древесины подразумевает не более 10 резов по одному артикулу (то есть, на все купленные брусья 50×100 мм, а каждый последующий сто́ит 3 гривни), при этом разрез производится только под углом 90° (а мне нужно резать с поворотам стола на 25° и наклоном диска 10°). В общем, облом приключился с порезкой бруса, да и стоимость бруса оказалась в три раза большей, чем при покупке на пилораме. В общем, я купил брус в «Эпицентре» — в два раза дешевле по сравнению с «Леруа», но с учётом небольшого количества брусьев — вполне приемлемо. А резать буду дисковой пилой.

Первым делом нарезал опоры («ноги») козел: построил угол 25° с помощью моего нового углопостроителя (см. фото внизу слева), установил десятиградусный наклон пильного диска относительно вертикали (см. центральное фото внизу) и «нашинковал» четыре одинаковых метровых отрезка, самые короткие грани которых отклонены от прямых углов на 25° по горизонтали и на 10° по вертикали, то есть, 65 и 80 градусов соответственно (см. фото внизу справа).

Далее, необходимо расставить «ноги» парами так, чтобы каждая пара была наклонена к другой на 10°(см. фото внизу слева). После этого размечается вырез под несущую перекладину перпендикулярно верхней кромке: глубина его должна быть такой, чтобы верхний край перекладины при эксплуатации немного выступал над опорами и, таким образом, предохранял их от повреждений. Для несущей перекладины сечением 50×100 мм я предусматриваю вырез глубиной 85 мм (см. центральное фото внизу): размер откладывается перпендикулярно верхней кромке опоры по линии, проходящей из вершины угла, а из полученной точки проводится перпендикуляр до внутренней плоскости опоры. Такое же построение делается на противоположной грани ноги и, таким образом, формируется полный контур выреза (см. фото справа внизу).

В каждой паре «ног» контуры вырезов выглядят так, как изображено на фото слева внизу. Делать вырезы решил с помощью всё той же дисковой пила, для чего установил наклон диска в 25° (см. центральное фото внизу) и глубину пропила около 45 мм (см. фото справа внизу).

После прохода пилой по разметочной линии на боковой грани опоры получается рез, наклонённый относительно детали на 25 и 10 градусов (в двух плоскостях, см. фото внизу по центру): эти углы компенсируют наклоны «ног» в обеих плоскостях, что обеспечит «правильные» горизонтальное и вертикальное положения несущей перекладины в готовом изделии. А вот прямой рез длиной 85 мм и без наклона удобнее делать электролобзиком (см. фото внизу справа): дисковая пила грубовата для такой цели.

Поскольку «короткий» рез (42 мм) имеет сложную геометрию (наклонён в двух плоскостях), то последние миллиметры «длинного» реза (85 мм) приходится доводить ручной ножовкой, подбирая нужный наклон полотна по месту.

Опоры с полностью сформированными вырезами (см. фото внизу слева) снова укладываются в основное положение, а для точной подгонки их взаимного расположения в парах можно использовать обрезки бруса (см. фото внизу справа) — деталь такого же размера в сечении, но гораздо большей длины будет выполнять роль несущей перекладины.

Для соединения опорных «ног» в пары я использовал болты М10×120 с четырьмя широкими шайбами и самоконтрящейся гайкой на каждый болт. Можно устанавливать и мебельные болты (для них потребуется только три шайбы), однако у меня были обычные, с шестигранными головками

Отверстие под болт сверлится на расстоянии 150 мм от верхней кромки опоры строго посередине пласти (см. фото внизу слева), затем устанавливается винт с шайбами (см. фото внизу по центру) и закручивается гайка (см. фото внизу справа) — довольно плотно, чтобы ноги могли вращаться друг относительно друга без люфтов.

Точность выполнения этой операции оказывает принципиальное влияние на работоспособность приспособления: я, по легкомыслию, нарушил золотое народное правило и отмерил, перед тем как отрезать, всего пять раз вместо семи. В результате пришлось дважды переделывать по месту: даже небольшое смещение центров отверстий привело к тому, что несущая перекладина зажималась только с одной стороны, а «губки» захвата другой стороны даже не входили в соприкосновение с этой балкой.

Следующий этап — установка распорок жёсткости или, собственно, сборка козел. Края всех распорок имеют скос 10° кверху (ноги должны быть наклонены друг к другу именно под этим углом), а я ещё и пильный диск наклонил на те же 10° — никакой необходимости в этом не было, просто «из хулиганских побуждений», как пишут в милицейских протоколах.

Размеры распорок и несущей перекладины можно выбирать в довольно широком диапазоне значений в зависимости от личных предпочтений и имеющегося материала. Я выбрал 80 см для нижней передней распорки (деталь 2а на фото внизу слева), тогда у нижней задней длина 70 см — короче передней на толщину двух «ног» (деталь 2в). Верхнюю распорку вырезал длиной 65 см (деталь 2б). Нижние распорки крепятся на расстоянии 15 см от нижнего края опор (см. центральное фото внизу) при помощи пары шурупов длиной 100 мм (см. фото внизу справа). Верхняя распорка связывает внешние «ноги» чуть ниже линии болтов, на которых вращаются опоры (положение выбирается по месту, постоянно контролируя горизонтальность установки детали).

Результат монтажа трёх распорок и установки несущей перекладины представлен на фото слева: козлы почти готовы. Ключевое слово здесь — «почти».

Концепция моего «Барбоса» чем–то напоминает плоскогубцы: сжимая ручки (у козел это ноги ниже соединения болтами), мы сдавливаем губками (у козел это вырезы в верхней части опор) удерживаемый объект (у козел это несущая перекладина). Проблема в том, что при ослаблении сжимающего усилия удерживаемый объект перестаёт надёжно удерживаться.

Для фиксации «ног» в проекте предусмотрено использование грузовых ремней. В «Леруа» нашёлся набор из двух ремней (см. фото внизу слева и по центру) как раз нужной длины (даже чуть больше — по 2,5 м) и как раз для моего «табуна» (две штуки). Ремень следует обнести вокруг нижних распорок и, после установки несущей перекладины, максимально натянуть, следуя заветам известной бабушки, входящей в пищевой рацион серого волка: «дёрни, деточка, за верёвочку…». Конструкция пряжки ремня должна надёжно его фиксировать в натянутом состоянии (см. фото внизу справа).

Изготовитель из Поднебесной (куда ж без китайцев?!) назвал своё изделие «набор из 2–х застёжек из замака для полиэфирного амортизационного ремня». Странная фраза расшифровывается довольно просто, если принять во внимание, что замаком называется сплав на основе цинка, который у нас больше известен как ЦАМ (цинк–алюминий–медь). Исходя из логики производителя, главными в этом комплекте являются застёжки, а ремни — небольшое дополнение, бонус, так сказать.

Изучая инфографику на упаковочном блистере мне удалось установить, что ширина ремня составляет 25 мм, он рассчитан на рабочую нагрузку в 200 кг (разрывное усилие — 400 кг) и не предназначен для подъёма грузов.

Вот и всё — базовая модель ко́зел готова к использованию. У меня получилась конструкция высотой 93 см (от основания до верхней кромки несущей перекладины), длиной 83 см (расстояние между внешними опорами–ногами по основанию) и шириной 69 см.

Перевод ко́зел из рабочего состояние в «походное» (по–модному, гибернация или стэнд–бай) осуществляется в три простых действия: ослабляется натяжение фиксирующего ремня и вынимается несущая перекладина (см. фото внизу слева), несущая перекладина укладывается на нижнюю распорку (см. центральное фото внизу), обе нижние распорки и несущая перекладина обжимаются грузовым ремнём (см. фото внизу справа) — козлы готовы к транспортировке, хранению.

Неутомимый и настойчивый читатель, наконец добравшийся до этого места в моём довольно нудном повествовании, наверняка недоумевает: зачем нужно было городить огород, если гораздо проще было бы сколотить что–нибудь похожее по общей форме, но без всяких выкрутасов — хитроумных вырезом, болтов и гаек, ремней…

Дело в том, что я совершенно не искушён в рекламно–маркетинговых тонкостях и решил сначала представить на суд общественности конструкцию и только потом рассказать о всех достоинствах и преимуществах складных козел «Барбос», и следующая статья этого цикла уже готовится к публикации.

Записки подпольщика: наземная твердыня (в смысле стяжки по грунту)

По первоначальной задумке, низ окончательно сформированного подполья должен бы иметь вид, изображённый на фото справа (ну, разве что, ещё щебнь плёнкой покрыть). Но обнаруженные после полной расчистки грунта подозрительные норки заставили крепко задуматься: мышки и прочая норообразующая живность запросто победит не слишком толстый слой щебня (не говоря уже о покрывающей его полиэтиленовой плёнке) и будет вальяжно прогуливаться под полом — тепло, сухо и еда недалеко.

В общем, объективная реальность («данная нам в ощущениях», как учили классики диалектического материализма) настоятельно потребовала сооружения непреодолимой преграды для категорического недопущения в моё родовое гнездо мелких, но вредных, неконтролируемых и очень нежелательных дополнительных «жильцов» и, соответственно, сооружения ими своих собственных гнёзд в подполье. Решение лежало на поверхности (имеется ввиду, в том числе, и поверхность грунта) — нужно устраивать цементно–песчаную стяжку по щебню (фиг, мышка, прогрызёшь цементный слой!).

Читать дальше...

Должен заметить, что никогда раньше заниматься устройством стяжек мне не доводилось (подтаскивание мастеру цементного раствора на студенческой практике — не в счёт). Поэтому, подробно ознакомившись с теоретическими основами стяжкостроительства, запасся цементом (по моим расчётам, потребуется около полтонны — взял 20 мешков), песком (пришлось брать 10 тонн, хотя фактически нужно менее двух — стоимость доставки ложится непомерным грузом на малый объём, а так, песок ещё где–нибудь пригодится), штукатурными маяками и пластификатором.

Первым делом выставил маяки: толщину будущей стяжки назначил равной трём сантиметрам — минимально целесообразная величина, хотя можно было и меньше, ведь нагрузки на это покрытие не предвидится. Вездесущий и пронырливый фотообъектив, вроде бы, зафиксировал результат этого процесса, но файлы пропали самым загадочным образом (уж не мыши ли покусились?). С другой стороны, для визуального документирования там особо и не было ничего интересного — скучное это зрелище, неспособное навеки остаться в памяти читателей моего журнала.

Наиболее настойчивые и последовательные могут попробовать, прикрыв глаза, представить перед внутренним взором такую картину: вот я забил в грунт по три колышка у двух противоположных стен, вкрутил в каждый кол шурупчик на высоте 3 см от уровня щебня, руководствуясь линией луча лазерного уровня натянул между этими шурупами бечёвки и под бечёвками расставил на кучках цементного раствора маяки в метре с небольшим друг от друга так, чтобы они своими верхушками чуть касались бечёвок. В общем, всё «как учили»…

В течение следующих суток раствор, удерживающий маяки, застыл, и пришло время доставать из «закромов» свою бетономешалку. Для качественной стяжки (марки М150) рекомендуют брать на одну часть цемента–500 (у меня именно такой) четыре части песка. Поскольку особых прочностных требований у меня к стяжке не было, и она выполняла роль испытательно–тренировочного полигона (где бы ещё я поупражнялся в этом умении?), то я отнёсся к формированию смеси упрощённо: нагружал неполную тачку песка (на очень выпуклый глаз, см. фото слева) и считал, что его около 150 кг, то есть, замешивал раствор марки между М100 и М75 (соотношение цемент–песок 1:6).

Затворял смесь, как и положено, двенадцатью литрами воды, растворив в ней 170 мл пластификатора . Конечно, можно было обойтись и без этого «колдовского зелья», или плеснуть туда какого–нибудь Фейри–Гала, но захотелось максимально повысить качество раствора при неквалифицированных замесе и укладке.

Достался мне продукт SikaPlast–520 (см. фото справа): никаких особых усилий к его выбору я не прилагал — взял первый попавшийся, но осознавая, что произведён вполне авторитетной компанией.

Следует отметить, что производитель позиционирует свой товар как «суперпластификатор» (маркетологи даром свой хлеб не едят), который не только обеспечивает «высокий класс раствора при текучей консистенции и гладкий бетон без пор», но и «продлевает время укладки и улучшает качество перемешивания раствора». Ни подтвердить, ни опровергнуть эти удивительные свойства я не могу по причине отсутствия опыта работы с раствором, приготовленным без пластификатора.

Побочный эффект повышенной текучести и связанного с этим уменьшения пористости является повышение прочности и плотности, улучшение влагостойкости (в застывшем растворе остаётся меньше места для жидкости), уменьшение вероятности появления трещин (тоже из–за существенного сокращения количества внутренних пор). Дополнительный бонус, логично вытекающий из малой пористости — повышенная морозостойкость. Впрочем, этот бонус для меня неактуален: морозов в подполье не будет.

В общем, ещё немного и этот супер–пуперпластификатор смог бы травить моль, устранять перхоть и снимать сглаз. А если ещё чуть–чуть, то и готовить бетон вообще без цемента.

Что–то я слишком размечтался, но надеюсь, что продукт хотя бы наполовину так же могуч как вонюч.

Дальше всё просто, что касается последовательности действий и техники их выполнения и сложно, если речь идёт о количестве прилагаемых физических усилий — неподъёмные вёдра с раствором волокутся в дом, их содержимое вываливается на слой щебня и распределяется с помощью кельмы равномерно по ширине полосы, ограниченной маяками.

После этого на арену выходит прави́ло. Купить фирменное металлическое у меня не поднялась рука: сто́ит оно совершенно несуразных денег и его приобретение имеет смысл только в случае, если заниматься выполнением подобных работ на профессиональной основе, для прокорма себя любимого и ближайшего окружения.

Поэтому решил ограничиться самодельным приспособлением: нашёл наиболее ровную доску, вырезал из неё кусок длиной чуть больше двух метров и остругал — моё прави́ло готово (см. фото слева).

Никогда не пробовал работать настоящим прави́лом, но мой «самопал» вполне приемлемо снимает излишки раствора, формируя поверхность стяжки на одном уровне с маяками, то есть, толщину покрытия в три сантиметра.

По мере застывания полос стяжки выдёргиваю уже ненужные маяки (см. фото внизу слева ), расчищаю оставленные ими канавки (выметаю остатки цементно–песчаного раствора — камешки и крошки) и заполняю свежим вровень с ранее сформированным покрытием (см. фото внизу справа).

В результате сорокачасовой трудовой вахты (подготовка основания, установка маяков, замес раствора и его укладка) — всё делал сам, — и использованных 450 кг цемента (18 мешков), трёх литров пластификатора и 400 мл гидрофобизатора (не хватило Сикапласта на два последних замеса, но нашёлся прошлогодний Мастер–фикс, который тоже повышает пластичность раствора).

В итоге, на мой взгляд, получилось неплохо как для первого раза и для неответственной конструкции (см. фото внизу).

Властелин углов

Процесс прекращения использования торцовочной пилы и начала работы с дисковой неизбежно требует определённой адаптации, переходного периода. Некоторые привычные приёмы становятся невозможными, зато появляются новые, ранее недоступные.

Так, невозможной оказалась функция порезки пиломатериалов под углом «на ус» (не путать с распиловкой под углом при наклоне пильного диска). Ранее эта проблема решалась путём простого поворота стола торцовки, сейчас требуется построение угла «руками».

Можно, конечно, строить на заготовке треугольники, вычисляя синусы–тангенсы нужных углов — благо все все мобильники оснащены калькуляторами, а владельцам старых моделей (например, Nokia 3210 выпускалась когда про тригонометрию ещё не знали, поэтому её калькулятор ограничен арифметикой для третьего класса сельских школ) можно полистать таблицы Брадиса, слюнявя время от времени указательный палец толчковой руки.

Лучше всего приспособить для этих целей что–нибудь похожее на транспортир, только посерьёзнее того девайса, что обычно используется в начальных классах упоминавшейся сельской школы. Но тут у меня произошёл «облом»…

Читать дальше...

Оказалось, что для столярных задач в продаже имеется широкий ассортимент малок, но их задача — перенос углов с одной детали на другую (для измерения или построения углов они не приспособлены).

В Сети встречаются упоминания о «волшебных» треугольниках американской фирмы Swanson (по–нашему, Лебедев), которые запросто строят углы и способны на многие другие подвиги: размечают вырезы для крепления кровельных стропил к коньку и мауэрлату, четверти и другое. Весьма привлекательный инструмент, несмотря на несуразную, по нашим реалиям, стоимость (больше 10 долларов США) купить в Киеве невозможно — никто из продавцов о нём даже не слышал.

Строительные гиперамаркеты и Интернет–магазины активно предлагают только угломер польской фирмы Topex (как сговорились!), который сам производитель называет угольником. Инструмент отличается от школьного транспортира наличием десятисантиметровой линейки, прикреплённой к нему на поворотной оси, но сто́ит, почему–то, в 60 раз дороже. Даже тот факт, что все детали выполнены из нержавейки не оправдывает шокирующую цену, — ну, не поднимается у меня рука, чтобы достать кошелёк и заплатить за такое убожество пять долларов.

Зато чудом обнаруженный в малоизвестном магазинчике угломер–углопостроитель немецкой компании Hartmann особого сопротивления со стороны внутреннего личного финансового консультанта, именуемого в просторечии «жабой», не вызвал, хотя и стоил те же пять американских денег (см. фото вверху справа, рядом с заглавием статьи).

Честно говоря, некоторые сомнения относительно того, что речь идёт именно о том Хартмане, у меня всё ещё остаются: оказалось, что одноимённых фирм и магазинов в Германии великое множество, но этот наиболее удачно подходит под категорию производителя измерительного инструмента, хотя этого угломера в каталоге товаров я не нашёл (не владею я немецким).

Что же касается собственно инструмента, то, во–первых, все его компоненты выполнены из толстого металла (похоже, алюминия), поэтому он удобно опирается о кромку бруса–доски при производстве измерений. Во–вторых, наличие фиксирующего винта (на фото внизу слева он расположен на дуговой прорези) позволяет использовать угломер как малку: не только считывать значение угла, но и просто переносить его на другую заготовку.

Линейки измерителя имеют по две шкалы: в дюймах и сантиметрах. Одна линейка имеет длину 23 см (9 дюймов), а другая — 50 см (20 дюймов, см. фото внизу справа). На мой взгляд, вторая линейка избыточно длинная, но эта претензия не существенная.

Итак, моё новое приобретение имеет размеры 23×50 см, умеет строить и измерять внутренние и внешние углы в диапазоне от 0 до 180° с шагом в один градус.

Пила дисковая

После бесславной кончины моей обманчиво удачной, а потом многострадальной торцовочной пилы, мне пришлось довольно интенсивно использовать свой электролобзик (надёжный друг и помощник!): нарезать 170 досок для забора — это не шутки.

При всём старании, результат меня не удовлетворил: электролобзик предназначен совсем для других задач. Впереди у меня — продолжение сооружения забора, устройство цокольного перекрытия, монтаж чернового пола, — ещё более серьёзные объёмы обработки пиломатериалов. В общем, без хорошей электропилы жизни нет.

Зато теперь она (имеется ввиду жизнь) есть: появилась у меня новая дисковая пила (см. фото справа).

Читать дальше...

Свой выбор я остановил на проверенной торговой марке Интерскол — именно интерсколовский электролобзик радует меня своей неприхотливостью, надёжностью и трудолюбием не первый год. Из довольно представительного модельного ряда, я остановился на ДП (дисковая пила) 190 (внешний диаметр пильного диска) / 1600 (мощность электродвигателя в ваттах).

Пильный диск вращается со скоростью 80 оборотов в секунду и его можно устанавливать относительно основания на угол до 45°: нужно отпустить зажимной подпружиненый эксцентриковый рычаг, наклонить диск с двигателем до нужного угла и зажать рычагом (см. фото слева).

От угла наклона диска зависит глубина пропила: строго вертикальный диск (угол наклона 0) способен распилить брус толщиной до 65 мм, а при максимальном наклоне (45°) — не более 45 мм.

Точно так же, с помощью другого эксцентриковый рычага и другой шкалы, можно установить глубину пропила (см. фото справа). Вернее, нужно устанавливать: для нормальной работы пилы зубья пильного диска не должны выступать ниже пропила больше, чем на высоту зуба — иначе может возникнуть проблема с внедрением расклинивающего ножа в распил (подробнее могу объяснить владельцам такой же, а остальным это, скорее всего, неинтересно).

В комплект поставки пилы входят направляющая линейка (в верхней части фото слева и на центральном фото внизу), ключ для фиксирования пильного диска (белая блестящая штуковина на фото слева внизу) и пластмассовая накладка на основание для использования с направляющей шиной (прямоугольная деталь с вырезами на фото слева и вид на накладку, надетую на основание — фото справа внизу).

Интерскол ДП 190/1600М весит пять с половиной килограммов — довольно тяжёлая, чтобы использовать одной рукой, в вертикальном или потолочном вариантах.

Неожиданная особенность этой циркулярки — плавный пуск. На практике это выражается в том, что при нажатии пусковой кнопки ничего не происходит, и только через секунду двигатель начинает работать и пильный диск постепенно раскручивается, набирая положенное ему количество оборотов. Непривычный «тормоз»: обычно электроинструмент начинает сразу жужжать–рычать, а здесь каждый раз кажется, что пропала электроэнергия. Скорость вращения диска не регулируется — эта функция есть только у «старшего брата», модели 210/1900ЭМ (модель без буквы «Э», то есть, 210/1900М имеет фиксированное количество оборотов).

Первые впечатления от использования дисковый пилы — существенно более качественный рез по сравнению с результатом, получаемым при работе электролобзиком (сказывается, в том числе, и существенный вес инструмента). Однако, это качество уступает полученному при использовании торцовочной пилы: ручная проводка дисковой пилы неизбежно приводит к рысканью режущей кромки.

Я не упомянул о ещё одном комплектующем — инструкции, в которой просто и незатейливо описаны все доступные настройки и правила работы пилы. Тем не менее, я не смог разобраться с направляющей шиной (именно для неё предназначена пластмассовая накладка на основание). Некоторое представление о пользе направляющей шины мне удалось разыскать на YouTube, хотя ролик рекламирует шины для дисковых пил семейства Skill. Кстати, там же можно найти много различных самодельных «приблуд» для облегчения работы с пилой, но это уже тема совершенно другая тема.

Третий электробрат

Говорят, хороший шахматист просчитывает свои действия на несколько ходов вперёд. Я никогда не питал слабости к этой уважаемой игре — предпочитаю резаться под настроение в нарды (азарт, адреналин), — но в деле сооружения своего загородного дома стремлюсь, всё–таки, прогнозировать хотя бы ближайшее будущее.

Мой прогноз на ближайший месяц предполагает, что после обустройства подполья, но перед началом монтажа цокольного перекрытия мне придётся провести работы по укладке электропроводки на некоторым участках.

Предыдущий опыт работы с силовым кабелем — затяжка в сарай–шойне и ввод в дом — выявили серьёзную проблему: весьма непросто оказалось перерезать даже кабель 5×2,5 мм², который был заведен в хозяйственную постройку (и плоскогубцами давил, и топором рубил), а кабель основного ввода (5×10 мм²) резать даже не пытался.

Читать дальше...

В общем, пока ситуация не заострилась до предела, присмотрел я кабелерез, чтобы он пополнил «семью» моих инструментов для электротехнических работ, присоединившись к своим «братьям» — стрипперу и кримперу.

Предложений оказалось достаточно много, но я остановился на изделии польской компании Geko — импортёра ручного инструмента (как фирма сама себя позиционирует). Есть ещё немецкая торговая марка Geko, но как она связана с ручным инструментом мне установить не удалось: похоже, она выпускает только генераторы.

Итак, у меня теперь есть «средний» кабелерез (см. фото справа вверху) — так назвал эту модель продавец на рынке «Юность». Вообще говоря, правильное название — кабелерез Geko 200 мм, а ещё есть «маленький» — 150 мм и «большой» — 250 мм: эту информацию я почерпнул на сайте Интернет–магазина, которому принадлежит торговая точка на упомянутом рынке.

Характерная особенность кабелереза, отличающая его от простых бокорезов — на одной торговой точке мне пытались «впарить» под видом кабелереза именно бокорез, — наличие ручейка для укладки кабеля (см. фото слева). А бонусная особенность польской модели — наличие дополнительной ложбинки и режущих кромок для обрезки отдельной жилы. Этот бонус оказался как нельзя кстати: имеющийся в моём стриппере резак для проводников является весьма символическим и с большими потугами и усилиями выполнял свою функцию. Теперь–то мы уж заживём!..

Первое испытание на двужильном шнуре домашнего удлинителя приятно удивили: пришедший в негодность край был отсечён кабелерезом совершенно без усилий — такое впечатление, что в резаке вообще ничего не находилось, как при холостом ходе.

Второе испытание прошло в «боевых условиях»: резал кабель ВВГ 3×2,5 мм² — прикладывал усилие как при обрезании ногтей щипчиками. И почему я раньше не обзавёлся таким полезным инструментом?

Двуручная трамбовка «Раздор–1»

Как вы думаете, чем я уплотнял щебень в яме при установке заборного столбика? Правильно, первым попавшимся под руку дрючком–бруском. А чем же уплотнял бетон «яростный стройотряд», когда раствор полз из миксера в опалубку для ростверка? Правильно, единственной (!) штыковой лопатой со сквозной проржавевшей дыркой, — именно ею они пытались проталкивать густой бетон между деревянными щитами опалубки (откуда взяться глубинному вибратору — виброплите, виброрейке, — которая стоит как сотня–другая лопат?) Самые находчивые этой «бригады ух» иногда использовали обрезки досок, оставшиеся от сооружения опалубки.

Несмотря на моё крайне отрицательное отношение к работе упомянутого сброда строителей, должен признать, что легкомысленное отношение к трамбовочным приспособлениям — весьма распространённое явление: наличие в хозяйстве специально предназначенного для этих целей брёвнышка вызывает такое же уважение, как Макита или Бош среди электроинструмента.

Читать дальше...

Я тоже решил обзавестись «фирменной» трамбовкой, при этом руководствовался совсем не «понтами» и желанием влиться в узкий круг обладателей «элитного» инструмента: потребность в солидной трамбовке появилась в процессе обустройства подполья (придётся выравнивать уровень грунта и уплотнять подсыпаемые участки), а также для предстоящего (в более отдалённой перспективе) мешкоземельного строительства.

Из мешков, заполненных песком, у нас традиционно устраивают брустверы, блок–посты и прочие временные фортификационные заграждения, в то время как в других странах народ пошёл гораздо дальше в этом направлении — сооружают из мешков, наполненных грунтом, не только хозяйственные постройки, но и жилые, в том числе двухэтажные дома.

Меня очень заинтересовала эта технология, вернее, неожиданное использование довольно привычных решений, и я планирую тщательно разобраться со всеми её деталями. Но не сейчас…

А пока я решил изготовить ручную трамбовку, идею которой навеяли собранные материалы по мешкоземельному строительству.

Главная «изюминка» моей ручной трамбовки заключается в том, что она оборудована двумя держаками, то есть, является двуручной. В отличие от известной двуручной пилы, называемой в народе «Дружба–2», что подразумевает дружную, то есть, слаженную работу двух человек — пользователи должны строго поочерёдно тащить пильное полотно в свою сторону, — моей трамбовкой может работать только один человек. Другими словами, никакой «дружбой» здесь и не пахнет, поэтому я ассоциировал «агрегат» с единоличным раздором, как противоположностью дружбе — получился «Раздор–1».

В дело пошёл старый деревянный «конверт» (см. фото слева): другого отрезка бруска 50×150 мм я в хозяйстве не нашёл.

Метровый брусок «дал» деталь длиной 70 см, хотя опыт практического использования показал, что её можно было сделать короче (думаю, вполне хватило 50 см). Затем, отступив от каждого края по 8 см «прогрыз» два сквозных отверстия диаметром около 30 мм.

Эти отверстия предназначены для установки держаков: я их купил заранее. Проблемы возникли в самом начале сверления: разлетелась на куски дешёвая пильная коронка, а из свёрл наибольшим оказалось ∅26 мм.

Держаки для лопат, используемые в качестве ручек для трамбовки имели в сечении эллиптическую форму, поэтому строгое соблюдение круглой формы отверстия теряло свой смысл. В общем, с помощью электролобзика и стамески, худо–бедно, удалось изготовить то, что изображено на фото справа.

Установка в сотворённые отверстия ручки особых проблем не вызвала: немного подмотал ветоши на краске, забил молотком — пока держатся крепко, но немного шатаются.

И вот, трамбовка приобрела свою основную функциональную форму (см. фото слева) — это базовая модель, с помощью которой уже можно, в принципе, выполнять работу для которой она предназначена: поднимаете инструмент двумя руками перед собой и обрушиваете на уплотняемый объект, прикладывая дополнительное усилие в нисходящем направлении.

Но я решил немного улучшить конструкцию: нашёлся брус 100×150 мм и от него я отрезал те же самые 70 см (см. фото внизу слева), от усердия высунув наружу кончик языка, а потом прикрепил с помощью шурупов в качестве утяжелителя к базовой конструкции (см. фото внизу справа). Теперь уже практически не требуется прилагать дополнительное усилие при ударе — вес «агрегата» стал существенным.

Постоянный читатель моего журнала знает, что в этот исторический период я интенсивно занимаюсь обустройством подполья своего дома и, в частности, иногда выполняю функции жестянщика — работаю с тонким оцинкованным стальным листом. Что из этого следует? Из этого следует, что у меня образовался некоторый набор обрезков, причём делового формата.

Один из таких фрагментов с удивительным удобством подошёл к смонтированному инструменту: не пришлось даже ничего отрезать–подрезать (см. фото внизу слева), только согнул по размеру бруса (см. центральное фото внизу) и закрепил саморезами (см. фото внизу справа).

Честно говоря, я не очень уверен в необходимости этого последнего компонента в конструкции трамбовки, но надеюсь, что металлическая обшивка позволит дольше сохранять работоспособность инструмента (деревянная поверхность не будет разрушаться от ударов по неизбежным твёрдым включениям в грунт).

Почти как Дарт Вейдер

Терпение, наконец, лопнуло. Дважды получив ожог от электросварочной дуги при доводке контура заземления (процесс растянулся на два дня) и чудом избежав «красномордия» при манипуляциях с перепускными трубами (наверное, мало игрался со сваркой), я купил всё–таки маску сварщика.

Выбор масок был впечатляющим, но большинство из них — навороченные «хамелеоны», меняющие прозрачность светофильтра в зависимости от интенсивности света. Я же выбрал изделие предприятия из г. Шостки, поддержал отечественного производителя. Цена оказалась вполне демократичной и сопоставимой с совершенно убогими образцами, сделанными, по–моему, из картона. А моё приобретение, кроме того, что выполнено из пластмассы и имеет приличную жёсткость, так ещё и несёт следы вмешательства дизайнера в процесс разработки, поскольку чем–то напоминает маску зловещего рыцаря Тёмной стороны Силы из «Звёздных войн».

Читать дальше...

Идея разработчика вполне очевидна: обе маски тёмного цвета, и раскалённый электрод сварщика напоминает световой меч фантастического джедая.

В отличие от классической прямоугольной маски, похожей своей формой на щиток, которым комплектовался мой инвертор, приобретённый мной новый аксессуар позиционируется как маска повышенного уровня защиты. Действительно, приспособление закрывает не только лицо, но ещё и шею, и верхнюю часть груди (см. фото слева). Кроме того, стекло большого размера (90×110 мм против традиционных 52×102 мм), что существенно увеличивает комфортность наблюдения за рабочим процессом.

Вооружённый опытом использования уже упоминавшегося сварочного щитка, при покупке маски я сразу озадачился подбором приемлемого светофильтра. Производитель установил очень тёмное стекло (на нём имеется надпись SHADE №11 — понятия не имею, что она означает), а я, подобрал себе фильтр плотности С–3 — по субъективным ощущениям такой же, как и в моих удобных сварочных очках.

Из всех перебранных мной бюджетных масок именно у этой модели оказалась наиболее удобная и простая система подгонки подвеса под размер головы сварщика.

Так, для регулировки степени натяжения задней крепёжной полосы нужно немного приподнять имеющуюся на этой полосе круглую ручку, повернуть её увеличивая или уменьшая натяжение, после чего утопить ручку, фиксируя выбранный размер (на переднем плане фотографии, что справа).

Удобно также регулировать степень подвижности маски относительно подвесной системы с помощью двух вращающихся ручек (на фото справа одно из них видна на заднем плане, справа внизу): во всех других моделях (бюджетных) для этих же целей требовалось использование отвёртки. Эта настройка является одной из наиболее важных: как свидетельствуют опытные сварщики, откинутая вверх маска должна надёжно удерживаться в поднятом положении, а при кивке головой — самостоятельно опускаться в нижнее рабочее положение, что позволяет «включать» маску при занятых руках (например, удерживая свариваемые заготовки).

Завтра начну испытания нового средства защиты.

Утро туманное

Случилось мне последнее утро лета встретить на своей стройке. Понаблюдав в половину седьмого восход солнца — ну, не совсем восход, а скорее подъём над дальними деревьями (см. фото справа), — должен бы спросонья проникнуться духом старинного романса про «утро седое» и «нивы печальные», но Иван Сергеевич написал свою нетленку про зимнюю пору и уныние навевала нудное путешествие.

Гораздо ближе по духу и по времени оказался светлый образ Кудрявой, которая в известной советской «паровозной» песне была «не рада весёлому пенью гудка». Как известно, её, вместе с другими персонажами, утро встречало прохладой и все были неприлично рады всеобщему трудовому энтузиазму: «И радость поет нескончая, и песня навстречу идет, и люди смеются, встречая, и встречное солнце встает».

Не знаю, чем вдохновлялся Б.Корнилов, создавая эти стихи, но мой личный опыт работы на заводе во времена далёкой молодости, категорически отказывается рассматривать натужный вой заводского гудка как «весёлое пенье».

Я, как и пресловутая «кудрявая», с большим трудом расставался со своим сонливым состоянием и, хотя день был воскресным, но намеченные объёмы работ нужно было поскорее осваивать, пока солнышко не взялось шаргачить по земле со всей дури.

Очень скоро туман рассеялся, прохлада ушла, светило начало припекать, но деваться уже было некуда. Тем более, что основные объёмы работ выполнялись в доме, то есть, в тени на сквознячке. В общем, терпимо.

А на следующий день наступила осень. Это по календарю, а на самом деле первые два сентябрьских дня сразу приступили к побитию температурных рекордов: впервые за последние 130 лет наблюдения за погодой градусник показывал 35–36° (сосед утверждал, что термометр у входа в сельмаг показывал 38° в тени). Лучше бы уж лето продолжалось — всё прохладней.

Записки подпольщика: дырявый заслон (в смысле объединения подполий)

У моего дома есть внутренняя несущая стена, разделяющая его на две равные части — восточную и западную. Под этой стеной также имеются сваи, «обвязанные» железобетонным ростверком. И так же, как и при монтаже ростверка по внешнему контуру, в качестве нижней несъёмной опалубки был использован пенопласт (см. эскиз справа): никаких особых соображений в отношении такого конструктивного решения у меня не было (рассматривать теплоизоляционную функцию внутри дома бессмысленно) — просто не хотелось изобретать замену и расходовать лишний материал. По большому счёту, после сооружения ростверка, пенопласт под внутренним участком можно было вообще удалить, но он никому не мешал и так и остался в исходном положении.

Однако, при устройстве вертикального отбойника—щита в подполье (для профилактики проникновения грызунов) возникла необходимость обеспечить воздухообмен между подпольями в обеих половинах дома: в восточной секции (на эскизе справа) будет находиться труба естественной вытяжной вентиляции, призванная бороться с застоем воздушной массы под полами.

Читать дальше...

Решение проблемы — установка нескольких перепускных труб для неспешной циркуляции воздуха из одной половины в другую (в увеличении показаны на том же эскизе).

Первым побуждением было использовать готовые пластмассовые трубы — канализационные, водосточные, — благо их выбор довольно велик. Но здравый смысл восторжествовал: пластмасса имеет низкую «грызуноустойчивость» и всё эпопея с сооружением металлического защитного заслона будет сведена на нет: всё равно, что вставить в якорную цепь пластмассовое звено.

Пришлось делать трубы самому. Процедура оказалась весьма не сложной: ведь гнуть листы для углов ростверка мне уже приходилось. Идею изготовления круглых труб я отмёл сразу из–за очевидных предстоящих трудностей, связанных с отсутствием подходящей оснастки.

Нарезал полосы всё того же оцинкованного стального листа размером 310×700×0,3 мм — ширина ростверка в этой части составляет 60 см, поэтому длину трубы выбрал равной 70 см, чтобы немного выступала с каждой стороны — и на стальной полосе (остались куски от контура заземления) выгнул коробку размером 50×90 мм в сечении (трёхсантиметровый «хвостик» лёг внахлёст на одну из коротких сторон, см. фото слева).

Потом начались упражнения со сваркой. Очень тонкий металл даже на минимальном токе с минимальным диаметром электрода (меньше 2 мм не нашёл) быстро и эффективно прожигает жестянку (0,3 мм).

В конечном итоге, мне удалось закрепить на прихватках уже упоминавшийся «хвостовик», не слишком повредив при этом основной металл трубы (небольшие прожжённые дырочки не в счёт). Несмотря на серьёзную эстетическую ущербность получившихся изделий, они приобрели некоторую жёсткость (перестали «играть» в руках), что существенно облегчило дальнейшие манипуляции.

Прикинул, что четырёх перепускных труб, равномерно распределённых по длине дома, будет вполне достаточно.

Ну, а что касается собственно дальнейших манипуляций, то по месту установки перепускной трубы со щедрым запасом пробивался туннель в пенопласте (см. фото внизу слева), в листе отбойника после тщательных замеров (чтобы гарантированно попасть на туннель) «выгрызалось» отверстие под трубу (использовались зубило, дрель, ножницы по металлу), края выреза отгибались, формируя фланцы (см. центральное фото внизу), и, наконец, в отверстие заводилась профильная труба (фото внизу справа).

И так, как вы понимаете, четыре раза, по количеству труб.