Неудача со скотчем

Экстренные меры по защите моторного и ременного отсеков электрорубанка с помощью агроволокна, предпринятые мной три дня тому назад оказались малоэффективными. То есть, спанбонд перекрыл поступление пыли и мелких опилок внутрь инструмента, но крепление этого агроволокна не выдержали никакой критики. /p>

Собственно говоря, результат оказался вполне прогнозируемым: композиции со скотчем никогда не отличались надёжностью, при этом под скотчем подразумевается липкая прозрачная лента. Если же говорить о скотче в значении шотландского односолодового виски (особенно если речь идёт о продукции винокурен из региона Спейсайд), то такие композиции весьма и весьма привлекательны, хотя и не настолько, как с использование джина.

В общем, сооружение, представленное на фото слева, сыграло свою положительную всемирно–историческую роль, но разрушилось под неумолимым напором времени: египетские пирамиды, вон, сколько тысячелетий стоят нерушимо, потому как при их строительстве не использовался скотч (липкая лента — про вискарь утверждать не могу).

Итак, непродолжительный мозговой штурм завершился лаконичным решением: полосой агротекстиля оборачивается каждая из двух съёмных накладок–решёток, прикрывающих моторный отсек (с одной стороны) и отсек приводного ремня со шкивами (с противоположной стороны рубанка).

Края спанбондовых полос заправляются под кромку накладки и прижимаются винтами — более компактно, надёжно, эстетично, чем давешние выкрутасы со скотчем. Посмотрим, как сработает этот вариант.

Но одна загадка не даёт мне покоя: интенсивное всасывание воздуха происходит со стороны моторного отсека (это наглядно видно по скоплению пыли на спанбонде — приходится довольно часто его стряхивать), тогда почему ременной отсек был забит опилками настолько, что вышел из строй приводной ремень (как они туда попали в таком количестве)?

Меблировка двора. Размышления.

Строительный процесс, особенно если осуществляется самостоятельно, без привлечения сторонних исполнителей, имеет устойчивую тенденцию время от времени прерываться пикниками с участием всех членов семьи. Хотя и мне самому чужда аскеза, но благоустройство дворовой инфраструктуры как–то не входило в число первоочередных приоритетов.

Тем не менее, к одному из очередных массовых заездов на участок, семья потребовала стол со скамейками: предстояло разгульное празднование дня рождения внучки. Увильнуть в очередной раз от решения проблемы не удалось, и я соорудил из подручных материалов то, что изображено на фотографии справа. Многих усилий эта работа не потребовала, поскольку стол у меня уже был (находился в шойне), пришлось только немного его расширить, удлинить и укрепить.

Таким образом, задача, с одной стороны, была решена, а с другой — из глубины души поднялась волна неудовлетворённости: грубовато, неэстетично, неудобно. Если уважаемый читатель более пристально вглядится в изображение моего «шедевра», то заметит на столе остатки коньяка — этим я хотел ещё раз подчеркнуть масштаб внутреннего дискомфорта от полученного результата: если бы меня всё устраивало, то на столе обязательно и непременно красовался бы джин.

Читать дальше...

Очень кстати вспомнилось видео, мимоходом занесенное в коллекцию ссылок несколько месяцев тому назад — оригинальная садовая скамейка–трансформер, и хоть это видео уже исчезло из Ютуба, «я, Вань, такую же хочу!» © В.С. Высоцкий.

Смело и решительно начал искать чертежи. И вот тут произошёл первый «облом»: каждый изготовитель своего трансформера подробно расписывал какие подручные материалы он использовал, как пилил, строгал, шлифовал, соединял. Чертежи никто не публиковал, в лучшем случае упоминали о простеньком эскизе, предварявшем сооружение скамьи–стола: дескать, всё настолько просто, что и говорить об этом не сто́ит.

И в самом деле, поначалу никаких проблем с проектирование не возникало: довольно быстро и просто я воспроизвёл конструкцию в SketchUp'е, поглядывая на видеоряд из упомянутого ролика.

А вот потом начались проблемы: никак не получались требуемые размеры — высота сиденья (45–47 см), высота поверхности стола (70–75 см), просвет между сиденьем и краем столешницы (12–16 см). То есть, любые два размера из трёх выдерживались, а вот с третьим постоянно были проблемы: уменьшаю просвет — увеличивается высота. Должен сразу заметить, что ориентировался я в своём проекте тоже на подручные материалы: остатки бруса 50×150 мм и доски–дюймовки.

Несколько размеров, в конечном итоге, установил «насмерть», то есть ни за что не изменяемым: высоту сиденья (465 мм), высоту стола (725 мм), угол наклона столешницы (20° от вертикали или 110° от сиденья скамьи в сложенном состоянии, то есть когда столешница выполняет функцию спинки скамьи). Для дальнейшего изложения необходимо назвать все части сооружения:

1. Большая скамья — более длинная и поворотный стол образует (в сложенном положении) её спинку.
2. Опора стола.
3. Столешница.
4. Рычаг стола.
5. Малая скамья — «вкладывается» внутрь большой и к ней крепится один из концов рычага стола (п.4).

Получается, что высота сиденья определяется высотой опор скамеек (п.п.1 и 5), высота стола — размером опоры стола (п.2), а расстояния между скамьями и столешницей — длиной рычага стола (п.4) и положением столешницы (п.3) на опоре стола (п.2).

Длину большой скамьи «назначил» равной 190 см — чтобы три застольщика (на каждой лавке) не цепляли друг друга локтями во время накладывания себе салатов и шашлыков, наливания прохладительных и горячительных напитков. Длина малой скамьи должны быть меньшей на ширину двух опор, то есть 180 см, поскольку малая скамья частично входит внутрь большой (в сложенном положении). Наверное, чтобы она входила свободно, придётся сделать её ещё на 1,5–2 см короче (чтобы не цеплялась за большую скамью и не заклинивалась в ней). Столешницу решил сделать длиной 210 см: пусть немного выступает за края лавок (ширина — 75 см).

Доска толщиной 25 мм вполне приемлема для столешницы, но сомнительна для лавок: будет «играть», прогибаться под тремя взрослыми людьми, особенно если они категорически не приемлют всякие разные диеты–шмиеты. Из этих соображений и родилась у меня идея промежуточной третьей опоры у каждой из скамеек. Была идея использовать вместо доски–дюймовки брус 50×50 мм, как в традиционных парковых скамьях, но трепетное отношение к нежному о́ргану сидения склонило чашу весов в пользу комфорта: доска остаётся.

На приведенных ниже эскизах показана моя будущая скамья–трансформер с различных ракурсов: для наглядности элементы раскрашены разными оттенками–цветами:

В общем, мой пазл, вроде бы, сложился и я аккуратно перенёс с нарисованной модели размеры всех элементов: это я уже потом понял, что поспешил со скруглением углов — вещь необходимая в процессе эксплуатации, но вредная на этапе проектирования и разметки заготовок (придётся уж вам меня извинить).

Похоже, конструкция рычага стола (эскиз справа), «привязянного» к малой скамье и приводящего в движение столешницу — из горизонтального в почти вертикальное и наоборот — требует некоторых дополнительных пояснений. Дело в том, что в разложенном состоянии, длинная часть кулисы находится в горизонтальном положении, то есть, является своеобразным продолжением опоры стола (п.2). А в сложенном положении, то есть, когда столешница (п.3) преобразуется в спинку большой скамьи (п.1), рычаг стола (п.4) поднимается на 10° вверх. Этот «дополнительный» угол (напомню, все остальные непрямые углы равны 110°) и формирует неудобную, сложную форму нижней части рычага (там, где кулиса крепится к малой скамье).

Теперь, можно переходить к практической реализации замысла.

Суровые будни строгания

Что–то продолжают вылазить из моего нового электрорубанка всё новые неожиданности: то выбрасыватель стружки хронически забивается и не выполняет свою прямую функцию, а это напрочь забился всё теми же опилками–стружками воздухозаборник.

И лопнул приводной ремень. На практике это выглядело так: двигатель жужжит, а барабан с ножами не вращается. Благо–дело в комплекте с рубанком шёл запасной ремень (видимо, производитель знает слабые места своей продукции).

Причина повреждения оказалась всё той же: внутренняя полость, в которой расположены шкивы и ремень напрочь забилась «отходами производства». А попали они туда через решётку–жалюзи (см. фото справа), причём необходимость воздухозаборника в этой части инструмента я так и не понял: металлическая накладка с жалюзи прикрывает только шкивы. Ещё более непонятным и необъяснимым оказался тот факт, что воздух в эту полость воздух ещё и засасывается.

Читать дальше...

В общем, после яростной борьбы с набившейся в полость древесной «перхотью» (её извлечение далось мне нелегко) и установки нового ремня я спохватился и зафиксировал результат своего труда на фото (см. слева) — уважаемый читатель оказался лишённым возможности оценить масштаб трагедии, представшей перед моем взором после снятия защитной крышки–накладки. Впрочем, некоторое представление можно получить от ошмётком порванного ремня, присутствующих на той же фотографии.

Заглянул я, на всякий случай, и под накладку с решёткой, прикреплённую с противоположной стороны рубанка. Там оказался двигатель и, похоже, именно для его охлаждения столь интенсивно засасывался воздух через отсек со шкивами и ремнём. На двигателе тоже присутствовали следы «струганины» — пыль и опилки, — хотя и в значительно меньших, некритических количествах.

Пораскинув мозгами, я пришёл к выводу, что именно попавшие в отсек шкивов стружки–опилки явились причиной разрушения приводного ремня: оказавшись между ремнём и канавками шкива, они увеличили натяжение ремня, возможно вызывали проскальзывание, а следовательно нагревание, да и просто–напросто повреждали своими щепками–занозами нежное силиконовой тело привода.

Больше я рисковать не мог, и нужно было предпринимать экстренные меры для защиты ремня от деревянного мусора (кстати, нужно теперь искать, где бы купить запасной ремень, на всякий случай).

Под рукой оказались обрезки аготекстиля и скотч: первый хорошо пропускает воздух, а второй худо–бедно сможет закрепить материал в нужном месте. Итак, прикрыл я решётки–жалюзи снаружи спанбондом (см. фото внизу слева) и это оказалось правильным решением: даже мелкая пыль теперь оказывается за бортом неумолимого всемирно–исторического процесса строгания (см. фото внизу справа).

В процессе поиска потенциальных поставщиков приводного ремня (я всё–таки настаиваю на необходимости иметь один–два в запасе — работы, ведь, ещё много предстоит) набрёл я на интересное обсуждение моей модели электрорубанка Sparky. Говорят, что изначально вместо поликлиновой ременной передачи на этих болгарских рубанках устанавливали передачу с зубчатым ремнём: на барабан с ножами можно таким способом передать большее усилие, поскольку ремень не проскальзывает на шестерёнках. С другой стороны, поликлиновая конструкция не позволяет ремню сразу же рваться при слишком большой нагрузке на барабан. Более того, если зубчатый ремень окажется неимоверно прочным, то заклинивание барабана с ножами может даже вывести из строй двигатель. Здесь, как говорится, палка о двух концах.

Кроме того, наличие трёх ножей при весьма умеренной мощности устройства (750 Вт), оказывается не очень оправдано: рубанок может вообще не «потянуть» глубокое строгание (2–3 мм) — у меня приключались остановы и на меньших глубинах.

Хуже нету того цвету

Как–то совершенно неожиданно нахлынули воспоминания об уроках труда в школе, когда, высунув от старательности кончик языка и сведя к носу глаза от чрезмерной сосредоточенности, ваяли с пацанами обязательную табуретку (табуреткой, как водится, та композиция из деревяшек так и не стала). Потом, в молодости, я предпринимал самостоятельные попытки что–то мастерить по дому — какие–то полочки, подставки. Результаты были получше, но тоже выливались в произведения, мало ласкающие взыскательный глаз. Подспудно возникало, вырастало и наливалось соками обременительное чувство, что просто руки у меня растут из совершенно другого, чем положено места.

Подлил масла в огонь и воды на мельницу довольно непростой и утомительный период тренировочного строительства шойне–сарая на заре моей строительной эпопеи два года тому назад: печальная и непродуктивная эмоция только крепла и усиливалась.

Читать дальше...

Впрочем, пытливый ум продолжал сопротивляться: меня не покидало смутное чувство, что причина может лежать в плоскости весьма примитивных инструментов. В самом деле, до недавнего времени старая отцовская ножовка, изрядно затупившиеся стамески, рубанок неизвестного происхождения и сомнительного качества, плоскогубцы да несколько отвёрток составляли весь мой арсенал.

Вообще–то, я несколько драматизировал ситуацию, сгустил краски и понагнетал истерию, но исключительно из соображений натуралистичности изложения. На самом деле, просветление началось лет семь тому назад, когда к моему единственному электрическому инструменту — дрели — добавились, по случаю переезда в новую квартиру, перфоратор и «болгарка». Самоотверженная битва с карнизом для штор в конце 80–х, который я в течение целого дня пытался закрепить на железобетонном потолке с использованием обычной дрели и нескольких поломанных свёрл, ещё долго вызывала дрожь при одной только мысли о сверлении бетона. Но оказалось, что перфоратор эту проблему решает просто и быстро. А сколько проблем решила шлифмашинка!

Короче говоря, не всё оказалось настолько безнадёжным.

А когда у меня появился хороший шуруповёрт, то я по новому начал смотреть на проблему вкручивания саморезов, которая ранее выливалась, вернее, выдувалась в кровавые пузыри от отвёртки на ладонях «пролетария умственного труда». Потом у меня завёлся электролобзик, плоскошлифовальная машинка и электрорубанок: «это просто праздник какой-то» © Карабас. Есть в запасе ещё один электроинструмент, но пока не буду раскрывать всю интригу: я пообещал себе рассказать о нём в следующем месяце.

Та простота и быстрота, с которой стали выполняться работы, требовавшие ранее неимоверных усилий, а также достигаемое при этом качество, вселяют всё больше и больше уверенности, что для грусти и сомнений остаётся всё меньше и меньше причин. Как сказал когда–то кто-то умный, если руки золотые, то не важно откуда они растут.

Пожалуй, пора заканчивать лирические отступления и переходить к делу: вчера состоялось «боевое крещение» моего нового рубанка Sparky P382.

Как, должно быть, известно постоянному читателю моего дневника, свежепиленная древесина, хранящаяся в моём доме начала пышно расцветать зелёной плесенью. Будь это сыр, я бы только приветствовал такое развитие событий, однако, допускать мицелий в стены своего спального этажа я категорически не согласен: не думаю, что вдыхание спор цвели продлевает жизнь. Поэтому, и возникла несколько дней тому назад острая необходимость в электрорубанке: химические способы борьбы с грибком оказались малоэффективны и не способствовали улучшению экологических характеристик древесины (кто знает, может лучше было бы дышать плесенью, чем химикатами, которые её убивают).

Рубанок, в этом смысле — наиболее радикально средство: сравните фотографии одной и той же доски в исходном состоянии (фото внизу слева) и после строгания (фото внизу справа). А всего-то было снят слой 0,25 мм.

Конечно, полного умиротворения достигнутый результат вызвать не может: на фотографиях видны тёмные участки в глубине древесины, но тут уж деваться некуда: придётся мириться с некоторыми пороками — так ведь можно вообще все доски исстрогать в опилки. Главное, что ликвидировано активное «цветение», которое чрезвычайно меня удручает..

Кстати, об опилках: их оказалось неожиданно много — очистка трёх шестиметровых досок 25×150 мм вылилась в половину большого ведра стружек (фото справа). Я, правда, немного поэкспериментировал с толщиной снимаемого слоя — пробовал и 0,5 мм, и 0,75 мм — пока не убедился в достаточности толщины строгания 0,25 мм.

Итак, практическое использование нового электрорубанка началось успешно и практически без замечаний. Единственная неприятность — слишком маленький объём мешка для сбора стружки: наполняется он очень быстро, а наполнившись вызывается переуплотнение стружки внутри самого рубанка. В результате, стружка перестаёт поступать в мешок и её приходится довольно долго и непросто выковыривать из агрегата, чтобы система удаления мусора снова заработала. В общем, необходимо постоянно следить за наполняемостью мешка (а происходит это, напомню, очень быстро) и часто его очищать.

Проблему, наверняка, решил бы промышленный пылесос, но уж очень «жаба давит», когда задумываюсь о его покупке.

Болгарин и болгарка

Каждый раз, когда беру в руки свою «болгарку» вспоминаю хохму о странностях названий национальностей: финн — житель Финляндии, а финка — боевой нож, поляк — житель Польши, а полька — танец, шотландец — житель Шотландии, а шотландка — клетчатая ткань, чех — житель Чехии, а чешка — тапочек, венгр — житель Венгрии, а венгерка — сорт сливы, испанец — житель Испании, а испанка — болезнь. Сюда же можно присовокупить и некорректные, но тоже весёлые парочки: грек — гречка, индеец — индейка, кореец — корейка и даже турок — турка. Но хуже всего дела, похоже, обстоят в Непале: и непалец — не палец, и непалка — не палка.

Как вы понимаете, разговорное название угловой шлифовальной машинки тоже из этого ряда, несмотря на то, что моя фактически сделана в Китае. Должен, однако, заметить, что эта китайская болгарка служит мне безотказно много лет (не сглазить бы), вопреки традиционно критическому отношению к практически любой продукции, выпускаемой в Поднебесной.

Впрочем, в этой статье речь пойдёт о настоящем «болгарине» — электрическом рубанке немецкой торговой марки Sparky: компания утверждает, что электроинструмент этого бренда производится только в Болгарии. Но, обо всём по порядку…

Читать дальше...

Честно говоря, в сторону электрорубанков я поглядываю уже давно, но до недавних пор острой необходимости в них у меня не возникало: стройка — дело больше плотницкое, чем столярное, а рубанок — наоборот, скорее столярный, чем плотницкий инструмент (у плотников с функциями рубанка вполне справляется топор).

Но случилась неприятность: купленные недавно свежепиленные доски, предназначенные для зашивки внутренней поверхности каркаса второго этажа моего дома зацвели буйным зелёным цветом: от дождя–то, лихого глаза и чужих рук загребущих я их спрятал, а вот с влажностью в хранилище ничего поделать не могу. Поэтому, единственный выход — как можно быстрее эти доски переработать, то есть установить на предполагаемые места «постоянного жительства». А для очистки пиломатериалов от плесени придётся с поражённых экземпляров снять верхний слой и немедленно обработать антисептиком — грибок не должен попасть в будущие жилые помещения.

Как ни крути, но без хорошего рубанка не обойтись. Изделия самой низкой ценовой категории (как правило с пластмассовой подошвой) я отмёл сразу: объёмы работ предстоят внушительные, и «одноразовый» инструмент с ними заведомо не справится. Также отмёл навороченные и не очень навороченные рубанки топовых брендов: я не планирую долгие годы зарабатывать себе на жизнь строганием досок (только так эти чудо–девайсы могут себя окупить). Оставалась золотая середина.

Первым делом глаз зацепился за продукцию торговой марки Интерскол: весь последний год, на самых трудных участках и в самых разных ситуациях у меня безотказно трудится лобзик этой фирмы — простой, мощный, надёжный. Более того, рубанки Интерскол комплектуются станиной, в которую этот рубанок можно установить и превратить в небольшой строгальный станок. И цена была вполне приемлемой, но только на сайтах Интернет–магазинов — оказалось, что данные эти устарели и не учитывают существенный рост курсов иностранных валют.

В эту же ценовую категорию затесался и электрорубанок Sparky Р382, причём стоимость его оказалась почти такой же, как и Интерскола до подорожания (менеджер Интернет–магазина цену подтвердил). Среди неоспоримых преимуществ немецко–болгарского изделия — наличие трёх ножей на барабане (все остальные модели ограничиваются двумя) и металлической подошвы, высокая скорость вращения барабана и общее позиционирование инструмента как профессионального. Кроме того, имеется удобный пластмассовый кейс для хранения рубанка и прибамбасов, а также длинный шнур сетевого питания (согласитесь, приятная опция). Но самое главное — трёхлетняя гарантия на агрегат: это ж как его можно попользозать в течение 36 месяцев!

	Рубанок прибыл в картонной коробке, внутри которой, судя по торчащей из неё пластмассовой ручке, усматривался чемоданчик с инструментом.
	Предчувствия меня не обманули, и в картонной коробке действительно оказался чёрный чемоданчик, более известный среди русскоязычного населения планеты как кейс.
	В чемоданчике, кроме собственно электрорубанка, оказалось несколько весьма нужных и полезных дополнений (закреплены на внутренней поверхности крышки кейса): Ограничительно–направляющий упор с линейкой, предназначенный, главным образом, для выборки четверти. Запасной приводной ремень. Запасной комплект из трёх ножей. Необходимо заметить, что ножи имеют двустороннюю заточку, то есть при затуплении одной кромки ноже можно развернуть, чтобы сделать рабочей вторую, до этого «отдыхавшую» кромку. Это означает, что каждый комплект ножей по функциональности практически равен шести ножам. Ключ для снятия–установки ножей. Держатель ограничительно–направляющего упора (т.е. поз.1). В объектив не попали мешок для сбора пыли–стружки (его видно на самой верхней фотографии справа, рядом с заголовком статьи) и патрубок для крепления этого мешка (даже самые глазастые не смогут его разглядеть: его закрывает собой мешок для стружки). Ну, и есть, конечно же, инструкция на нескольких языках и гарантийный талон.
	Устройство электрорубанка не отличается сложностью: Рукоятка регулировки глубины строгания (до 3мм). Вспомогательная рукоятка для удержания рубанка во время работы. Некоторые производители рубанков выхваляются тем, что в их моделях такая вспомогательная рукоятка совмещена с рукояткой регулировки глубины строгания (на моём рубанке — поз. 1). Не берусь судить, какой вариант более предпочтителен и удобен… Пусковая (продолговатая) и стопорная (круглая) кнопки на основной рукоятке рубанка: по соображениям безопасности, включить рубанок при помощи пусковой кнопки не удастся, не нажав предварительно стопорную кнопку. Переключатель направления выброса стружки: хотя я ещё не пользовался рубанков, но уже предвижу возможные ситуации, когда пылесборник нужно будет перебросить на другую сторону агрегата, чтобы не мешал. Отверстие для крепления патрубка отвода пыли и стружки (к этому патрубку крепятся или мешок, или шланг пылесоса). Такое же отверстие есть с противоположной стороны рубанка — не даром же предусмотрен переключатель направления выброса мусора (поз.4)! Опора для крепления держателя направляющей линейки (на предыдущем фото — поз.5)
	Вид на рубанок снизу: Неподвижная подошва — основа для крепления всех составляющих рубанка. Барабан для крепления режущих ножей. Режущий нож. Отпуская прилагающимся ключом (поз. 4 на фото дополнительных комплектующих рубанка) три болта с шестигранными головками (похожи на гайки) внутри барабана, можно ослабить крепление ножей и вынуть их. После установки новых ножей закручивание тех же болтов фиксирует ножи в рабочем положении. Подвижная подошва рубанка: высота её расположения относительно основной подошвы (поз. 1) регулируется рукояткой установки глубины строгания (поз. 1 на предыдущей фотографии) и, как уже догадался сообразительный читатель, определяет толщину стружки, снимаемой ножами за один проход. На подвижной подошве имеются три продольных паза различной глубины–ширины для снятия фаски.
	Так устанавливается ограничительно–направляющий упор: сначала собираются детали 1 и 5 из набора комплектующих (третье фото сверху в левой колонке), а затем узел крепится к гнезду 6 (четвёртое фото сверху в той же колонке).

И всё–таки, кто же делает эти рубанки?

Исторические исследования свидетельствуют, что в Болгарии (гор. Ловеч) с 60–х годов прошлого века работает предприятие, выпускающее электродвигатели. В конце 60–х оно приобрело у немецкой компании AEG лицензии на производство бытового электроинструмента — дрелей, гайковёртов и угловых шлифовальных машин. Последние оказались диковинкой в СССР и среди широких масс населения сразу приобрели привычное название «болгарок» — по стране происхождения (промышленные УШМ тогда были только пневматическими и назывались турбинками, но в домашнем хозяйстве не использовались).

А в конце 90–х предприятие купила немецкая компания Спарки Груп из–за чего на болгарских изделиях появились немецкие штрих–ход (40) и адрес (Лейпцигштрассе, Берлин), то есть, балканский дух изделий начал растворяться в тумане времён.

Может это и к лучшему…

Эковата. Овладение.

Ну, вот и наступил закономерный результат правильного (то есть настойчивого и целенаправленного) «ухаживания» — я ею (то есть, эковатой) овладел, в смысле стал владельцем (а вы что подумали?!).

Заказал сразу много: по моим расчётам должно хватить на тепло– и звукоизоляцию наружных стен, перекрытий (чердачного и междуэтажного), перегородок. С присущей мне скупостью долго размышлял и подсчитывал, но принял именно такое решение, руководствуясь соображениями экономии: стоимость эковаты уже один раз повысилась в апреле и нет никаких гарантий, что не будет повышаться и далее. Кроме того, за доставку пришлось выложить весьма ощутимую сумму. В общем, купил эковату «как минимум по максимуму».

Укладку утеплителя в каркас наружных стен решил поручить наёмной бригаде, состоящей при компании–производителе: всё–таки наружные стены — наиболее ответственный объект, да и монтаж эковаты в вертикальных полостях непрост. А ещё, хотелось понаблюдать за специалистами с целью получения опыта: в дальнейшем, ведь, это придётся делать самому.

Читать дальше...

Итак, используя ранее состоявшееся личное знакомство с заместителем директора компании, пару дней тому назад я договорился по телефону об объёмах материала и работ, перевёл на карточку Приватбанка требуемую сумму предоплаты и сегодня утречком прибыл из Бучи мой заказ: собственно эковата (на фото слева — несколько мешков выгружены, но основная часть находится в машине) и бригада с пневмостанцией для задувки ваты (на той же фотографии станция синего цвета ещё находится в машине).

Позже оказалось, что станция недостаточно оснащена шлангами, да и подвергалась неоднократным латаниям–ремонтам, что, впрочем, не помешало бригаде без проволочек и особых проблем выполнить свою работу. Возьми я этот пневмоагрегат в аренду и попытайся самостоятельно задуть эковату, не известно, что бы из этого получилось.

Принять материал по счёту оказалось довольно проблематично: каждый мешок имеет свой собственный вес от 14 до 23 кг (см. фото справа) и нужно было все эти веса переписывать в процессе разгрузки. Поверил я им на слово, хотя последующая выборочная контрольная проверка тоже дала положительный результат: очень похоже, что были доставлены именно три заказанные тонны.

Мои расчёты показывали, что на теплоизоляцию наружных стен должно было уйти 850 кг эковаты при плотности укладки 65 кг/м³, но фактически израсходовано было меньше — плотность укладки, как вы понимаете, определялась на глаз (вернее, наощупь), хотя я зорко следил, чтобы в каждый пролёт между стойками каркаса закладывалось около 15 кг эковаты..

В целом, процедура задува оказалась весьма незатейливой: один из членов бригады вытряхивал из мешков прессованную эковату в установленный возле дома пневмоукладчик, где материал рыхлился и подавался воздухом по шлангу на второй этаж, а там второй рабочий набивал распушенной эковатой полости, образованные каркасом, внешней обшивкой и предварительно закреплённым на каркасе спанбондом.

Когда агроволокно слегка выпячивалось над поверхностью каркаса наподобие начинающегося «пивного» живота и заложенная эковата приобретала упругость тугой подушки, шланг, подающий утеплитель, переносился в следующую полость. Вот небольшой фотоотчёт об укладке эковаты:

Для исправления некоторых погрешностей укладки, то есть недостаточно плотной набивки, использовался приём с прорезанием агротекстиля в критическом месте и последующим наддувом дополнительного количества эковаты (как показано на фото внизу слева). Поэтому оказалось, что случайно прорванный мной спанбонд (см. фото внизу справа — нечаянно зацепил доской) вовсе не должен являться поводом для расстройства (а ведь являлся!): эковата через отверстия в агроволокне не вываливается.

Кстати, дополнительное укрепление нижнего края агроволокна досками на этапе подготовки к укладке эковаты было необязательным — полотно прекрасно удерживается на месте скобами и не пытается оторваться под напором задувающего вату воздуха (не так уж велик этот напор и воздух свободно выходит из полости через агротекстиль).

И напоследок, для самых любознательных, предлагаю компиляцию видеосюжетов, записанных во время задувки эковаты. Для улучшения восприятия я решил сопроводить визуальный ряд звуками бессмертного творения Хосе Гомеса «Зекиньи» де Абреу «Воробей в кукурузной муке».

Эковата. Ухаживание.

Раз уж начал вести записи об утеплении дома эковатой в романтическом ключе, то в таком же ключе нужно и продолжать: поскольку «первое свидание» состоялось (после продолжительного заочного знакомства), то пришло время «развивать успех» по всем правилам традиционного искусства совращения — готовить место для следующей встречи, покупать подарки, создавать нужные условия и, даст Бог, в скором времени удастся «слиться в экстазе».

Начать «ухаживание» решил с драпировки стен агроволокном (агротекстиль, спанбонд), чтобы сформировать полости между стойками деревянного каркаса, в которые будет укладываться эковата. Первоначально хотел создавать эти полости с помощью листов крафт–бумаги, но полупрозрачный спандбонд, по здравому размышлению, выглядит предпочтительнее: по крайней, мере будет видно, насколько качественно и равномерно произойдёт заполнение полостей.

С этой целью закупил нужное количество агротекстиля шириной 3,2 м (высота стоек каркаса составляет 3 метра) плотностью 42 г/м²: решил выбрать значение плотности чуть выше среднего, поскольку какие либо другие критерии выбора отсутствовали (практика покажет насколько верной оказалась моя интуиция). Оказалось, что за десять месяцев, прошедших со времени первого и второго случаев использования агроволокна в предыдущем строительном сезоне, материал подорожал, но мне для своей предыдущего «любимой»–эковаты ничего не жалко — нужен конечный результат от «ухаживания».

Читать дальше...

И вот, на арену выходит степлер, предусмотрительно купленный накануне: начался незатейливый, но очень ответственный процесс крепления агротекстиля к стойкам деревянного каркаса при помощи скоб. Сперва закрепляем верхнюю часть полотна, оставляя в самом верху небольшое «окошко», через которое эковата будет подаваться в образовавшиеся полости.

Мои самонадеянные предположения о том, что эту работу я смогу выполнить в одиночку не оправдались: нужен помощник, обеспечивающий натяжение полотна. На фото слева зафиксирован процесс крепления верхней части агротекстиля, при этом я выполнял функции помощника (за кадром), а зять — мастера–крепильщика.

Потом настал мой черёд демонстрировать виртуозное владение степлером: нижнюю часть полотна я уже крепил самостоятельно, включая, время от времени, элементы творчества и креатива при обустройстве мест «обтекания» санбондом примыкающих к лежню балок перекрытия. Креатив сводился, главным образом, к дополнительной фиксации нижней кромки агроволокна при помощи отрезков досок.

Дело в том, что подрезки кромки (см. цифру 1 на фото справа) и попытки уложить образовавшиеся при этом «языки» полотна в промежутки между лагами междуэтажного перекрытия (цифра 2), вызывали смутную тревогу, замешанную на неуверенности: что если этот самый нижний край оторвётся под весом утеплителя, то эковата беспрепятственно рухнет вниз. А вот край, прижатый дощечкой между балками перекрытия (см. цифру 3) эту неясную тревогу вполне развеял: теперь уже вата никуда не денется!

В установке фиксирующих дощечек есть небольшой нюанс, который я вовремя обнаружил: необходимо оставить пространство для прохода труб, в которые будет затягиваться кабель электроснабжения. Не совсем ясно о чём идёт речь? Поясню подробнее. Как известно, у меня уже есть проект электрификации дома, и, стало быть, известны места установки розеток на внешних стенах второго этажа (всего их оказалось шесть штук). Поэтому я решил заблаговременно подготовить эти места: установил закладные доски (200×600 мм) перед натяжкой агроволокна, прикрепив их шурупами к стойкам каркаса и к лежню (на фото внизу слева зелёной рамкой обозначен примерный контур такой доски). Поскольку прокладка электрических кабелей в деревянной части дома будет проводиться только и исключительно в металлических трубах, то для подвода такой трубы к розетке необходимо оставить зазор в упомянутой ранее фиксирующей дощечке (на фото внизу справа красной линией обозначена примерная трассировка трубы с кабелем).

Потом я ещё немного подумал и решил закрепить успех: установить первый ярус досок, примыкающий к перекрытию (то, что устанавливалось между балками перекрытия можно считать нулевым уровнем). Причина та же самая — опасение за возможность отрыва агроткани под весом эковаты.

Несмотря на то, что по моим расчётам максимальный вес утеплителя, уложенного между двумя смежными стойками каркаса, составит чуть менее 15 кг, решил не рисковать и таким образом дополнительно зафиксировать участки «обтекания» спанбондом балок перекрытия (лаг), как на фото слева.

Да и на стенах, параллельных лагам, надёжность крепления нижней кромки агроволокна вызывала некоторую неудовлетворённость. В общем, решил я и в этих местах «придавить» край агротекстиля доской: надеюсь, из представленных внизу фотографий идея и её воплощение станут более понятными.

Вся подготовка заняла совсем немного времени: знай себе щёлкай степлером, аккуратно подрезай ножиком, и устанавливай доски — думаю, можно было бы управиться за пару дней (кстати, неожиданно нашёлся мой первый степлер, считавшийся безвозвратно утраченным). Тем не менее, постоянные отвлечения на совершенно неотложные дела заставили растянуть процедуру на пару недель: уложено сорок метров агротекстиля плотностью 42 г/м² и шириной полотна 3,2 м при помощи около трёх тысяч скоб, установлены дополнительные фиксирующие доски…

В общем, всё готово к приёму «гостьи», и я, можно сказать, просто трепещу в предвкушении сладостных минут.