«Барбос» рулит!

Опубликованный недавно мой отчёт об изготовлении складных строительных козел «Барбос» наверняка оставил открытым для читателя основной вопрос: зачем? Действительно, гораздо проще и быстрее сколотить временную конструкцию для решения текущих нужд, чем возиться с «резьбой по дереву», выпиливая детали непростой конфигурации (резы под углами и с наклонами), высверливать с немалой точностью отверстия для крепежа, тратиться на грузовые ремни…

На фото справа представлены для сравнения ко́злы, сооружённые строительной бригадой три года тому назад для вязки арматурных секций при монтаже ростверка и мой новодел. Казалось бы, кроме эстетического аспекта и обсуждать нечего — функционально они равноценны. Но не всё так просто!

Читать дальше...

Во–первых, старые козлы валяются на участке под дождями–снегами и солнцами–лунами, постепенно (но неуклонно) приходя в негодность, а «Барбос» в сложенном виде не занимает много места и даже может удобно храниться в подвешенном состоянии (см. фото внизу слева). Во–вторых, складные ко́злы несомненно удобнее транспортировать при помощи зятя на короткие (см. центральное фото внизу) и длинные (см. фото внизу справа) расстояния.

Справедливости ради, должен признаться, что переносить козлы тяжеловато: весят они немало, зато очень прочны и устойчивы (в рабочем положении, разумеется), не в пример временным быстросделанным. Кроме того, в маленький багажник автомобиля они могут вообще не поместиться. Бросая свой орлиный взор на пройденный путь по сооружению, переноске и использованию «Барбосов», возьмусь порекомендовать своим последователям делать длину «ног»–опор 91 см (тогда высота козел в рабочем состоянии составит привычные 85 см: у моих — 93 при метровой длине опор) и чуть короче распорки (сантиметров на пять).

Но главная изюминка складной конструкции заключается в практически безграничных возможностях приспосабливания несущей перекладины под текущие нужды. Так, например, сложив две перекладины, сжав их струбциной и просверлив сквозное отверстие, я сделал в каждой несущей перекладине полукруглую выемку ⌀26 мм (см. серию фотографий внизу).

Теперь, используя свои козлы в «штатном режиме», то есть, обычно с гладкой верхней кромкой несущей перекладины (см. фото внизу слева), я могу быстро перевернуть эти перекладины на 180° (см. центральное фото внизу), получив очень удобное приспособление для обработки трубы ⌀25 мм (см. фото внизу справа).

Можно сделать набор съёмных столов для различных задач, но я решил приспособить своих «Барбосов» под разборной верстак. Для этого достаточно соорудить верстачную доску, но её проектирование (нужно немного доработать типовую конструкцию с учётом особенностей последующего использования) и изготовление — задача отдалённого будущего.

Из пахучих завитушек, стружек и колечек…

«…мне помощником под старость и на радость вам» — мурлыкал Папа Карло мелодию Алексея Рыбникова со стихами Булата Окуджавы, стругая полено. Делал он, как вы понимаете, маленького Бурата Карловича: не каждому удаётся получить ребёнка «на шару» от пролетающего мимо аиста — большинству приходится прилагать для этого усилия, особенно если мама в этом процессе не участвует, ссылаясь на головную боль.

Мои запросы намного скромнее: вместо «деревянного человечка» сооружаю я другого «помощника под старость» — направляющую шину для дисковой пилы, но тоже из дерева, поэтому процесс тоже сопровождается стружками–завитушками, а вот напеваю я при этом кошмарное попурри из токкаты Баха, коломыйки («Катерино, відчини–но, Катерино, встань–но») и «Мурки» (у каждого свои вокально–музыкальные предпочтения).

Читать дальше...

Дело в том, что горестная и бесповоротная утрата моей торцовочной пилы вернула к жизни проблему качества поперечного реза деревянных заготовок, который ранее, до приобретения торцовки, я лихо, но с переменным успехом выполнял электролобзиком. Нет, дисковая пила справляется с этой задачей на качественно ином уровне по сравнению с электролобзиком, но всё ещё остаётся существенной субъективная составляющая процедуры: из–за случайного неверного движения руки электроинструмент запросто может вильнуть в сторону от линии разметки (а он так и норовит нашкодить).

Эх, вот бы приспособить к моей дисковой пиле поворотный стол от торцовки! Но проектирование и изготовление такого устройства может потребовать неоправданно больших усилий. Поэтому я решил пойти по более простому пути — соорудить направляющее приспособление, идею которого навеял мой угломер–транспортир и картинки с изображениями различных малок.

А идея такая: соединить на винте две ровные планки, выставить с их помощью требуемый угол распила, прижать верхнюю (длинную) планку с помощью струбцины в заготовке и сделать распил, прижимая кромку станины (опорного основания) дисковой пилы к этой планке.

Несложный расчёт показал, что длинное плечо «помощника под старость» (см. эскиз слева) должно составлять около 70 см: на случай распила доски шириной 200 мм «на ус» под углом 30°, длина катета составит 400 мм (это только вдоль пласти пиломатериала), затем потребуется полоса захода длиной 170 мм (чуть больше половины длины станины пилы; на эскизе — свободный конец планки ниже заготовки), небольшая полоса выхода (думаю, 50 мм будет достаточно) и нужно учесть ширину второй рейки (планируется 50 мм).

С короткой (нижней) планкой дела обстоят посложнее. Во–первых, всё приспособление должно находиться на определённом расстоянии от линии реза: на ширину станины от её кромки до пильного диска (с одной стороны 118 мм, с другой — 40 мм; см. фото справа).

Было бы здорово, если бы длины каждой из частей нижней планки — слева и справа от верхней планки, — были такими же: это позволило бы устанавливать торец нижней планки на размеченную линию распила и пильный диск попадал бы точно на начало реза. Другими словами, очень хочется, чтобы нижняя планка выполняла роль своеобразного прицела (по крайней мере, её торец).

Реализация этого свойства наталкивается на «во–вторых»: при распиле заготовки под углами, отличными от прямого, неизбежно будут повреждены «прицеливающие» торцы нижней планки (на эскизе слева отсекаемые фрагменты на углах, близких к прямому, выделены розовым цветом): после нескольких распилов (да ещё с наклоном пильного диска, как это было, например, при изготовлении складных строительных козел), останутся от моего «помощника под старость» рожки да ножки, то есть, стружки да опилки. Потери составляют около 2,5 мм, причём в каждом из четырёх углов (A, B, C и D).

Решение проблемы нашлось довольно быстро, правда, не столь изящное, как хотелось — «прицел» придётся изготавливать отдельно, но об этом позже.

Практические действия по реализации задумки я начал с того, что нашёл ровную дюймовую доску шириной 150 мм, отрезал от неё 70 см, тщательно остругал (см. фото внизу слева), потом распустил дисковой пилой (вот такого торцовка совершенно не умеет делать, а эта — без проблем, см. центральное фото внизу) на две планки шириной 40 мм, отрезал от одной 65 см, а от другой — 19 см (см. фото внизу справа — косой срез на одном из концов шины сделан для удобства «парковки» вспомогательного «прицела»).

Хочу подчеркнуть, что все размеры подобраны исключительно для моей дисковой пилы — Интерскол ДП 190/1600М: для любой другой модели, а тем более устройств других брендов, необходимо эти размеры рассчитывать исходя из индивидуальных габаритов инструмента.

Потом соединил планки при помощи болта М6×60 с гайкой–«барашком» и шайбой, «утопив» шестигранную головку болта заподлицо с пластью короткой планки (чтобы без помех пользоваться приспособой на верстачной доске) и посадив её на клею. Попытался усилить одну из граней гнезда под болт металлической пластиной, чтобы головка не сминала древесину, но получилось не очень (см. серию фотографий внизу).

Затем занялся «прицелом». Потребовались три детальки: одна длиной 40 мм (на фото внизу отмечена цифрой 1), соответствующая ширине короткого края опорной плиты пилы (см. фото опорной подошвы пилы вверху справа, у седьмого абзаца статьи), вторая длиной 118 мм (отмечена цифрой 3), как и ширина длинного края подошвы, а также и соединительная перемычка (ищите на фото цифру 2). Соединительная перемычка обеспечивает зазор между упомянутыми «прицельными» планками (детали 1 и 3), равный ширине направляющей шины и, таким образом, позволяет всему сооружению (см. центральное фото внизу) легко и непринуждённо взгромождаться на направляющую шину (см. фото внизу справа) и беспрепятственно ездить по всей её длине.

Все части и компоненты приспособления готовы к применению, осталось разобраться как их использовать.

Руководство пользователя

Первым делом размечается необходимая линия реза: я взялся отпилить заготовку для самодельного стола (статья готовится к публикации) под углом 45° (см. фото внизу слева). Затем нужно «скопировать» этот угол на направляющую шину — привычное задание для обычной малки (см. центральное фото внизу). После этого, на направляющую шину надевается «прицел» и она сдвигается параллельно себе на ширину части опорной пластины пилы: я настраивал шину на рез со стороны широкой части, то есть, 118 мм (см. фото внизу справа).

Убедившись, что направляющая шина выставлена параллельно линии реза и на требуемом расстоянии от разметки, приспособление фиксируется на заготовке струбциной и «прицел» снимается (см. фото внизу слева). Наконец, вдоль направляющей шины, плотно прижимая к ней край опорной подошвы, провожу работающую пилу: пильный диск непоколебимо и неуклонно движется точно вдоль размеченной линии реза. Необходимо отметить, что при распиловке материалов на пределе допустимой толщины (я пили брус 50×100 мм) двигатель пилы максимально «садится» на опорную плиту, а следовательно и шину (см. центральное фото внизу) — необходимо обеспечить наибольшее погружение пильного диска в материал — и, поэтому, неизбежно упирается в винт, соединяющий планки моего приспособления (см. фото внизу справа). Ещё раз подчеркну, что при распиловке более тонких пиломатериалов (например, 25–30 мм) этого конфуза не возникает, поскольку пильный диск (а вместе с ним и двигатель) поднимается над опорной плитой на два–три сантиметра.

Но даже из ситуации с моим брусом можно найти выход, например, снять полностью опорную планку с наглухо вмонтированным в неё винтом (см. фото внизу слева). А ещё лучше — устанавливать направляющую шину для реза со стороны узкой части опорной плиты пилы, то есть, на 40 мм от линии реза (см. центральное фото внизу): в этом случае уж точно ничто не будет цепляться ни за винт, ни за выступающие части струбцины (см. фото внизу справа).

«Уж не забыл ли автор про „парковку прицела“ на косом срезе шины?» — гложет вопрос нетерпеливого читателя, терпеливо добравшегося почти до конца статьи. Отвечаю: не забыл.

Чтобы «прицел» не потерялся, я оборудовал его «фиксатором» (уж очень приглянулась мне концепция компактного хранения приспособлений, взращённая на конструкции складных строительных ко́зел). В роли основного (и единственного) крепёжного элемента я использовал деревянный шкант, посаженный на клею в длинное плечо «прицельной планки» (см. фото внизу слева), который «входит и выходит» (© Винни–Пух) в отверстие в направляющей шине (см. центральное фото внизу), обеспечивая временный, но довольно крепкий союз двух почти самостоятельных компонентов (см. фото внизу справа).

А в целом,

Катерина відчинила, Катерина встала,
Дала їсти, дала пити, ще й поцілувала.
Здравстуй, моя Мурка, в кожаной тужурке,
Здравствуй, моя Мурка, и прощай:
Па–ба–ба–бам, па–ба–ба–бам…

Записки подпольщика: ниже плинтуса (в смысле полосы штукатурки)

Обычно штукатурка рассматривается как декоративная составляющая помещения или дома, однако, в случае со стенами, сложенными из газобетонных блоков, она выполняет и другие функции. Дело в том, что из–за пористости автоклавного газобетона и, как следствие, воздухопроницаемости, стены «дышат» (и это хоршо!) и при сильных ветрах могут продуваться (и это плохо!) — подробно эту проблему я рассматривал в статье более, чем двухлетней давности.

Другими словами, стенам первого этажа суждено быть оштукатуренными и поручить эту работу я планирую профессионалам (настоящим, а не таким криворуким, как изуродовавшим кладку газоблоков): хочется жить между ровненьких и гладеньких стен, а сам я вряд ли сделаю хорошо. Вместе с тем, процесс формирования подполья настоятельно требует укладки штукатурки на те фрагменты внешних стен, которые безвозвратно скроются под уровнем чернового пола: речь идёт о полосе газоблочной кладки высотой 320 мм над уровнем ростверка.

Читать дальше...

Поскольку упомянутый штукатурный пояс будет навсегда скрыт от взора жителей и гостей, то за эстетическую сторону можно не волноваться: главное — снизить воздухопроницаемость. То есть, моих скромных способностей, приобретённых в процессе обустройства стяжки по грунту подполья будет достаточно. В общем, решено — штукатурю подпольную полосу стены самостоятельно.

Однако, сначала пришлось позаботиться о прокладке электропроводки: на некоторых участках стен она будет проходить ниже уровня пола (например, под дверным и лестничным проёмами, а также при переходе кабеля с одной стены на противоположную). Для этого сделать штрабы для спуска кабеля в подполье (см. фото слева): разметить вертикальную полосу на ширину гофры (⌀20 мм) и длиной чуть больше 320 мм (левая часть фото), используя «болгарку» прорезать края будущей штрабы и с помощью перфоратора, вооружённого зубилом, извлечь ненужный материал (центральная часть фото), после чего канавка для укладки кабеля готова (правая часть фото).

В полученные штрабы укладывается гофра с кабелем: под лестничным и дверным проёмами полностью и крепится двойными дюбелями (см. фото внизу слева), а у террасной двери частично — только в стенах, в то время как средняя часть размещается вдоль ростверка и крепится к нему укороченными одинарными дюбелями (см. фото внизу справа).

Следующая ответственная операция — грунтовка полосы под укладку штукатурки. Газобетон — пористый материал и без предварительного покрытия, снижающего влагопоглощение, штукатурка будет плохо держаться.

Можно было, конечно, рискнуть и попробовать прилепить раствор на «дикий» газоблок, но, по здравому размышлению, я решил, что материальные и трудовые затраты не велики, но уверенность в надёжности штукатурного пояса возрастает существенно — исправлять ошибки в дальнейшем (после монтажа перекрытия) будет практически невозможно.

Никаких особых предпочтений в большом семействе грунтовок у меня не было, и я купил, честно говоря, первую попавшуюся. Ею оказалась «Баугут HTG», весьма напоминающая на глаз и на запах водоэмульсионную краску или сильно разбавленный клей ПВА (см. фото справа). По моим расчётам, для моих нужд (около 6 м² стены) требуется 12 литров (расход составляет 100–200 мл/м²), поэтому десятилитровой канистры вполне могло не хватить.

Для начала, половину содержимого (5 л) немного разбавил водой — добавил 1 литр и после нанесения на стену осталось пара литров. На всякий случай решил нанести второй слой после высыхания и грунтовку уже не разбавлять: израсходовал всего два литра. Или газобетон у меня какой–то особый, или я что–то неправильно делал. Как бы там ни было, дело сделано и пора переходить к укладке штукатурки.

Первым делом занялся подготовкой к установке маяков: насверлил отверстий, вставил дюбели (см. фото внизу слева), вкрутил шурупы так, чтобы расстояние от стены до основания головки составляло 2 см (см.центральное фото внизу), натянул бечёвки (см. фото внизу справа).

А потом — по той же схеме, что и при укладке стяжки (не зря тренировался!): выставил маяки (320 мм каждый; см. фото внизу слева), замесил штукатурный раствор (использован «Ротбанд», добавляя 450 мл воды на килограмм сухой смеси), набрасывал раствор на стену и выравнивал всё тем же самодельным прави́лом (красота не требуется — всё равно эта полоса будет скрыта от взоров; см. центральное фото внизу). В результате получилось то, что изображено на самом верхнем фото справа (возле заголовка статьи). Дальше — по обычной схеме: выдернул из застывшей полосы маяки (см. фото внизу справа), замазал выемки тем же штукатурным раствором. Готово!

Как уже знает мой читатель, центральная стена будет штукатуриться только выше уровня пола, то есть, штукатурка исполнит исключительно эстетическую функцию (без теплосберегающей, которая очень важна для наружных стен).

Тем не менее, кое–где оштукатурить фрагменты центральной стены ниже уровня пола всё–таки пришлось, и здесь проявилась ещё одна функция штукатурки — противопожарная. Дело в том, что моё цокольное перекрытие монтируется из деревянных лаг и деревянного чернового пола и, хотя электропроводка не будет проходить непосредственно по «сгораемым основаниям» (то есть, до древесине), я решил выполнить требования ПУЭ с избытком («перебдеть», как говорится) и защитить пластмассовый, а потому горючий, гофрорукав слоем совершенно негорючей гипсовой штукатурки (см. фото слева).

Крючочки на палочках

Предчувствуя неизбежное приближение необходимости прокладки кабеля электроснабжения по газобетонным стенам, вернее в газобетонных стенах — электропроводка, ведь, у меня будет скрытой, — озадачился я поиском крепежа для фиксации гофры в штрабе. Собственно, основную удерживающую функцию будет выполнять внутренний слой штукатурки, но придержать кабель в промежутке между запихиванием гофры в канавку и нанесением штукатурной смеси как–то нужно (не пальцем, в конце концов, его удерживать).

Поход в строительный гипермаркет позволил обзавестись держателями для труб ⌀16–20 мм, обнаруженные среди изделий и оборудования, используемых при монтаже «тёплого пола» — один кронштейн может крепить одну или две трубы (см. фото справа).

Читать дальше...

Ожидалось что–то наподобие дюбеля с хомутом и металлическим фиксатором, изображённого на фото слева, но в наличии такого добра не оказалось. Опять же, особо серьёзных требований к держащей силе крепежа не предъявляется, поэтому решил не вредничать и приобрёл уже упоминавшиеся крючочки на «ножках».

Длина «ножки» равняется 70 мм: были модели с более длинной, но я посчитал их избыточными. Диаметр цилиндрической части кронштейна составляет 8 мм, а с учётом «оперения» — более 10 мм.

Решил начать с простейшего варианта: просверлил перфоратором отверстие в газоблоке ⌀8 мм и вставил в него «ножку» кронштейна. При лёгком постукивании молотком по пятке возле крючка, палочка без лишних слов, без громкой фразы и без глупых вопросов легко зашла в стену на всю длину, надёжно зажав гофру ⌀20 мм в штрабе.

А вот с креплением к железобетонному основанию произошёл облом — и в переносном, и в прямом смыслах. Во–первых, «ножка» категорически отказалась заходить в отверстие ⌀8 мм (это вам не мягкий, податливый и добрый газобетон!), да и в дырочку ⌀10 мм погружался с таким трудом, что в конце концов обломился на полпути — слишком гибкой оказалась палочка.

Жизнь подсказала решение: «ножку» дюбеля при использовании по железобетону я обрезал на половину длины (см. фото слева), и всё пошло как по маслу.

Весьма удобным оказалось и крепления с двумя зажимами на одной «ножке», но для его использования пришвлось дополнительно расшивать штрабу: размах «крыльев» этого кронштейна составляет 70 мм (это при суммарной ширине двух гофр, равной 40 мм).